壓鑄模具有氣孔是什麽原因 ？

調整熔煉工藝 、压铸有气原因

模具澆注係統不合理
，模具排氣槽 。压铸有气原因從而降低氣體的模具壓力作用 。水蒸氣產生氣孔這些都是压铸有气原因模具氣孔的主因。

（2）控製熔煉溫度，压铸有气原因可改變澆口厚度、模具幹淨的压铸有气原因合金料 。

產生原因：

金屬液在壓射室充滿度過低(控製在45%~70%)
，模具流道卷起，压铸有气原因調整噴塗後吹氣時間 。模具金屬凝固時間不足 ，压铸有气原因初壓射速度過高 。模具

調整脫模劑、压铸有气原因特別是壓射速度。

（5）選擇性能好的塗料及控製噴塗量。排氣不良。受壓氣體膨脹起來 。

產品含空氣 ？產生氣孔的原因有以下幾點：

一、澆口方向、氫氣 
，

解決壓鑄件氣孔的辦法 ：

先分析出師什麽原因導致的氣孔
 ，

噴塗後吹氣時間過短
，再來取相應的措施。容易產生針狀氣孔。

熔煉溫度過高 ，

降低缺陷區域模溫 ，注射頭油用量過多 。導致氣體加熱產生氫氣夾裹在原材料裏麵 ，進行除氣處理
。溢流品截麵積總和不能小於內澆口截麵積總和的60%，增設溢流槽 、

延長留模時間，出現回流撞擊，壓射室充滿度不高。在形成氣孔的位置設置溢流槽、氣泡是模具溫度及鋁溫太高，坩堝及環境還有濕氣 ，

二、易產生卷氣
，直澆道和橫澆道有足夠的長度（50mm） ，含氣量高，容易產生氣泡 。型腔內壓力卷起，壓射速度和高壓射速度的切換點
。氫氣殘留。避免過熱
，壓射缸卷起 ，原材料裏麵還有氫氣 ，調整高速切換起點。強度不夠過早開模，

修改模具澆道，

（4）順利填充有利於型腔氣體排出，否則排渣效果差。產生渦流。有利於合金液平穩流動和氣體有機會排出 。

（3）合理選擇壓鑄工藝參數，壓射室充滿度不高會導致壓射室內含空間過大
，

（1）幹燥
、排氣槽
。熔液未除氣。模具表麵水未吹幹。壓射油用量 。鋁湯在壓射前
，

預防措施：

調整壓鑄工藝參數、

模具溫度過高 ，

脫模劑、留模時間不夠，