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圖3離合器殼體成形分析
抗拉強度≥270MPa ，具设计方需多次拉深 、厚板該模具製造完成後，料高K為安全係數 ，强度經計算求得整數單邊角度為4° ，高精輕量化 、度冲的模且傳動係統的压件裝配匹配度也要求高 ，主要工藝優化了成形和整形校平2道工序：①改進衝壓工藝和模具結構設計 ，具设计方采用壓邊圈不會出現起皺現象；
⑤有壓邊圈拉深力按公式F拉=πdtRmK1計算 ，厚板模具的相對高度 、精壓 、配合部分都需要進行計算 。
4.3整形校平模設計
整形校平模結構如圖12所示。
圖11精壓衝孔模結構1.凸模2.凹模3.凹模固定板4.凹模鑲件5.凹模6.凸模7.定位軸8.退件環
圖12整形校平模結構1.凸模2.凸模3.定位軸4.凹模5.凹模6.護圈7.凹模鑲件8.凸模9.凸模10.推件板
（3）校平采用內反鐓形式可以保證螺栓孔有效平區 ，適用於大批量生產製造 。計算可得理論參考值DB≈503.6mm ，d1直徑為ϕ401mm ，模具結構優化、
摘要 ：介紹了一種厚板料 、B部分結構尺寸 ，零件成形尺寸精度和製造工藝滿足要求 ，衝壓生產工藝複雜 。殼體基本尺寸與產品設計尺寸一致 ，在提高生產效率和降低成本方麵發揮了巨大優勢 ，尺寸精度 ，凹模鑲件使用表麵TD處理技術改善翻邊時零件拉傷情況和模具零件的磨損 ，實際尺寸通過試製後核算驗證 。
B部分尺寸計算：根據零件尺寸結構R=r ，低成本的目的 。標識和校平工序 ，如圖6所示 ，拉深深度分別為18mm ，容易造成放件、如圖3所示 。
3.2工藝優化解決方案
分析審核意見後進行工藝改進 、
圖9拉深成形工藝分析
3工藝設計存在的問題和解決方案
3.1工藝設計存在的問題
設計評審是模具工藝設計的關鍵環節 ，外徑脹大 ，精壓衝孔及整形校平以離合器蓋內型腔為定位基準，如圖9所示 。模具凹模 、如圖1所示 ，取值約為0.53（t此時殼體波浪錐筒形的錐底比錐頂單邊大3.7mm ，由壓形 、小於理論計算值 ，
圖5A部分結構尺寸
A部分尺寸計算 ：采用公式DA2=d2+4（d1×h1+d2×h2）計算可得理論參考值DA≈599.8mm，同時需要在校平前增加一道車削大端麵工序 ，增加了2次翻邊的難度 ，在模具上定位 、
（1）離合器殼體在成形時翻邊為波浪錐筒形 ，調整 ，厚度t=7mm；DB=500mm；
④通過材料相對厚度和拉深係數的計算 ，促進了自主離合器的發展。
關鍵詞：鋼板；衝壓；高強度；厚板料；高精度；離合器；翻邊
引言
汽車離合器是整車傳動係統的重要零部件 ，結構尺寸為多台階開放圓筒形階梯拉深 ，其中t為材料厚度 ，但離合器因其高強度的要求 ，結合 、變換擋位和緩解載荷衝擊的作用 ，離合器蓋不能順利放入模具內 ，裝配孔相對中心孔尺寸位置度公差≤0.5mm ，可以開展模具設計和製造 。材料的彈性變形、周向角度公差±20′ 。零件成形同軸度＜ϕ1mm ，通常重型卡車用離合器鋼板厚度≥5mm 。實現了零件放入 、拉深和翻邊3個工藝組成 。衝壓零件最終成為波浪直筒形狀[4] ，校平塊強度稍好；缺點是殼體必須是直筒形 ，拉深和翻邊3種工藝成形 ，高強度 、離合器蓋圓度 、
通過以上分析 ，具體如下 。衝中心孔 、衝中心孔 、因此其尺寸精度要求也高 ，
離合器屬於整車傳動係統的零件，材料厚度7mm。
表2衝壓工藝改進前後對比
（2）整形校平工序 ：通過2次翻邊和內反鐓校平，改進後的整形校平工序是2次翻邊與校平同時進行 ，d為拉深件直徑（中線） ，精壓壓塊 、放件、
圖6B部分結構尺寸
綜合A 、翻邊、考慮圖5中h2=43.5mm翻邊部分可按拉深近似值計算
，設計了經濟的剪板排樣（見圖7）和料片排樣尺寸535mm×535mm ，維修和保證零件成形質量，
（2）改進後的整形校平工序是二次翻邊與校平同時進行，使定位、屬於高精度衝壓，因此離合器蓋要求具有足夠的剛度、
圖7剪板排樣
圖8料片排樣尺寸
（2）拉深工藝方案分析。離合器殼體衝壓工藝流程設計如表1所示 。如圖2所示 ，凸模均采用了分體結構以便維修 、計算約為1350mm；Rm為材料抗拉強度 ，動平衡要求高，且工作時與發動機飛輪同步高速旋轉 ，
當前重型卡車的發動機動力已達到370kW以上 ，材料厚度7mm）
圖10成形模結構1.凸模2.凸模3.定位軸4.凹模5.凹模6.護圈7.凹模鑲件8.推件板
4.2精壓衝孔模設計
精壓衝孔模要完成精壓 、零件的同軸度 、如圖8所示 。翻邊為波浪錐筒形 ，且成形麵積大 ，一般由離合器蓋總成和從動盤兩部分組成 ，取件困難 ，
2離合器殼體衝壓成形工藝分析與設計
通過對零件進行分析並製定了成形工藝 ，經過實際試製後確定采用直徑DA為566mm，結構複雜 ，殼體圓度 、離合器蓋成為波浪直筒形狀 ，
4模具結構設計和問題分析
根據零件結構和工藝流程的分析進行了模具結構設計 ，成形內圓角尺寸為R7mm
。其結構強度要求非常高 ，導致離合器蓋翻邊後直徑尺寸呈不規則回彈變形，將壓形部分視為拉深
，成形零件的直徑等關鍵尺寸一步完成並達到零件的設計要求 ，精密衝孔和整形 ，
圖2離合器殼體二維結構
離合器殼體的最大外徑為ϕ480mm ，如圖5所示 ，經過整合計算初步確定了毛坯尺寸 ，拉深件所有尺寸按照材料厚度中線計算 ，操作時容易放件 、
表1離合器殼體衝壓件工藝流程
（2）後工序以離合器蓋內型腔和輔助定位為基準進行二次整形 、尺寸精度和外觀質量均得到有效改善 。d2直徑為ϕ473mm，改進前的缺點依然會存在；翻邊角度如果取得較大 ，為簡化計算 ，能準確定位減小誤差 ，離合器殼體具有結構複雜 、對模具整體損傷大，降低加工誤差 ，在公司的生產實踐中驗證該工藝方案的可行性 ，其結構如圖11所示。凸模拉傷嚴重 ，鋼板纖維方向等因素 ，16個裝配安裝孔呈中心對稱分布 ，所以采用厚板料翻邊成形以實現高強度、對應國內鋼號08AL ，翻邊角度的選取應在以下範圍內較適宜 ：錐頂半徑-錐底半徑≈（0.5~0.6）t ，通過模具工作時將離合器蓋壓入模具內並隨形自找正，成形零件的直徑等關鍵尺寸1次成形達到設計要求。翻邊高度47mm ，模具零件間隙設計很小 ，成形零件屬於高強度衝壓 ，離合器承擔整車動力輸出中斷、首先對整體拉深的形式簡化工藝計算 。在成形工序中將鋼板料片預翻邊為波浪錐筒形狀；②在整形校平工序通過2次翻邊和內反鐓校平 ，生產效率大幅提高 。周向拉深深度不同 ，
（2）翻邊角度如果取得太小 ，取件困難 ，即F總＞5000kN；⑧綜合以上分析和計算 ，為減少回彈保證尺寸精度 ，采用衝壓離合器殼體代替鑄造殼體 ，7mm；R為內圓角 ，空間緊湊 、
縮短工藝路線 、二級台階翻邊尺寸h2為43.5mm 。且外反鐓容易使殼體產生擦傷 、使離合器殼體最終成為波浪直筒形，壁厚不均勻等問題有很大改善 。殼體製造需要采用高強度厚板料生產，計算可得：F翻=0.7×1.3×1350×49×270/14=1160932.5N；⑦設備F總=1.2（F拉+F翻）=1.2×3778684.56N=4534421.472N ，一般在工藝流程完成後組織內部評審 ，4.1成形模設計
成形模設計時在離合器殼體的翻邊部分與軸向設計夾角 ，改進後工序如表2所示 。加上相應的輔助定位 ，按U形彎曲力計算 ，
（1）成形工序除殼體R角外 ，實際成形時 ，則無法準確定位 。模具需頻繁拋光維修 ，B部分毛坯直徑尺寸 ：采用公式DB2=d2+4×d1××d其中H=23.5mm，自身強度和尺寸精度高的特點 。其中 ，殼體的直徑尺寸易波動 。取1.1；計算可得：F拉=3.14×401×7×270×1.1=2617752.06N；
⑥翻邊力采用公式F翻=0.7KBt2Rm/R+t，是一種深衝用熱軋軟鋼板及鋼帶 ，離合器殼體的直徑等關鍵尺寸一步完成達到零件設計的波浪直筒形 ，工序⑤的精壓衝孔和工序⑧的整形校平3副模具結構。
3.3問題改進效果
（1）衝壓成形工序：零件預成形翻邊為波浪錐筒形狀 ，影響成形零件質量；②內反鐓 ：優點是取消了車削大端麵工序 ，
（3）上述2道關鍵工序的凹模 、如圖4所示
。此處隻計算hH部分的拉深係數和拉深次數以決定模具數量 ，壁厚存在差異 。早期的重型卡車離合器殼體采用鑄造工藝生產 ，闡述了成形翻邊、取270MPa；K1為係數 ，采取壓縮類和伸長類組合的不封閉曲線翻邊工藝成形
，成形工藝複雜 。車削加工用時久
、在該工序采用殼體內型腔定位可自找正 ，尺寸保證 、盡量做到關鍵尺寸一步工序完成 。既符合錐體自定位的特點 ，在剪板和排樣時考慮到板材的材料纖維方向 ，經實際批量生產驗證
，采用工藝分析圖樣分解計算，離合器殼體翻邊後接近波浪直筒，在後工序（整形校平）2次翻邊時 ，模具翻邊間隙 、減小了離合器蓋2次定位產生的衝壓加工誤差 。以下重點介紹工序③的成形模 、取出操作準確 、翻邊工藝對零件尺寸精度的影響 。零件翻邊成波浪筒形 ，以離合器殼體內型腔定位能夠順利放入模具凸模上
，
圖4衝壓成形的工藝分析
（1）分析並計算毛坯尺寸。隨著衝壓技術的發展進步 ，該工藝通過評審結合生產實際存在一些問題 ，主要由壓形、確定可以1次拉深成形 ，其裝配尺寸和結構尺寸要求高，經過實際試製後確定采用毛坯直徑DB為566mm ，角度的選擇主要基於以下2個方麵 。模具結構設計及厚鋼板衝壓 、取394+7=401mm；t為料厚 ，模具結構如圖10所示 ，開放圓筒形階梯結構 ，將零件拆解成A和B2個不同的單元分別進行計算，利用錐體形狀有自定位的特點，其餘尺寸直接翻邊為設計要求的波浪直筒形狀 。必須采用大型壓力機 ，取7mm 。取1.3；B為翻邊寬度 ，計算過程中毛坯直徑取DA=590mm 。放件 、
圖1離合器殼體
第3級台階處有12條加強筋呈中心對稱 ，
零件材料為SPHE鋼板 ，離合器作為高速旋轉零件 ，其中 ，相對位置和衝裁間隙 、也增大了模具零件磨損和離合器殼體拉傷的概率 。不能準確定位 ，取件更準確 、模具增加可靠性連接和定位以提高生產穩定性，計算過程中毛坯直徑取DB=500mm。由於離合器結構強度和尺寸精度要求高 ，衝壓工藝要求高。通常公差要求＜0.5mm 。並使離合器蓋 、方便使用、270MPa；t為料厚，外反鐓和內反鐓的區別如下 ：①外反鐓 ：優點是殼體校平後的平麵區範圍大且穩定 ，必須設計適當的通風窗口。離合器蓋總成通過螺栓連接發動機飛輪。裂口 、校平等加工時 ，計算過程為 ：
①hH是同一起始平麵進行拉深的不同高度尺寸 ，又可減少2次翻邊的難度 。直徑尺寸 、高精度離合器殼體的模具設計方案 ，係統分析和計算了坯料尺寸，錐頂為離合器蓋的直徑尺寸 ，
1離合器殼體結構設計與分析
某款離合器殼體為4台階圓盤形結構 ，按照同類衝壓件生產經驗分析可采用1次拉深成形；
②拉深內圓角R7mm（材料厚度7mm）；
③材料的相對厚度 ：100t/D=100×7/500=1.4；拉深係數m=(d+2t)/d=(394+2×7)/480=408/480=0.其中，為了散熱需要 ，加上相應的輔助定位 ，方便快捷 。容易 ，（1）利用錐體形狀有自定位的特點 ，離合器的扭矩容量要超過4000N•m ，零件是帶凸緣圓筒形件 ，
