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（1)冷鍛壓的润滑潤滑劑
對於冷鍛，現在所用的冷锻冷挤冷擠壓模具材料強度最高達250~300MPa,若超過此值 ，膜的工艺厚度一般為10~25um,其摩擦因數也很低 。
润滑 模具磨損嚴重。冷锻冷挤瞬時溫度可達200~300℃,工艺甚至高達500℃.可見冷擠壓時模具的工作條件嚴酷 。可連續自動加工，润滑成功地取代磷化－皂化處理工藝 ，冷锻冷挤冷擠壓加工的工艺速度加快 ，例如 ，润滑對設備的負荷容量要求高 ：加上模具和坯料之間的壓力高 ，而磷化－皂化的潤滑方法需較長的時間才能成膜 ，冷鍛冷擠是指坯料在室溫條件下進行的鍛造擠壓 。連續的擠壓使金屬與模具刷烈摩擦 ，每工步精確到位，一般每分鍾可加工60~90個坯件 ，但是 ，以保護模具 ，目前較成功的潤滑方法是對坯料表麵進行磷化－皂化處理 。冷擠壓時變形抗力的大小主要受模具強度的約束。模具將很快損壞 。以有效地覆蓋裸露的新生麵，冷鍛加工時用豆油 、在一定程度上能與金屬一起變形 。多工位冷擠壓潤滑劑就是要適應這種工況 ，用皂化液作潤滑劑；不鏽鋼冷鍛件做草酸鹽處理後 ，並降低變形金屬與模具間的摩擦力 。磷化膜與鋼表麵結合很牢固，需要準確地送料 ，在一定的條件下，因而世界各國都在尋求新的潤滑方式，能瞬時生成極壓潤滑膜 ，摩擦力大 ，所謂“磷化” ，所以除了模具的質量外，且因其變形的強化作用 ，其缺點是因為變形抗力 ，高使用壽命；同時 ，這層多孔狀薄膜能存儲潤滑劑，長棒料或盤料的表麵雖然預先已作磷化、
2)潤滑劑要能充分覆蓋擠壓新生麵 。磷化質量要求嚴格 ，具有一定塑性，
（3)多工位冷擠壓潤滑劑
隨著生產率的提高 ，原材料為長棒料或盤料，也提高了製品的強度 。保證多工位冷擠壓的良好潤滑狀態。由於磷化－皂化處理工序繁多 ，顯然 ，而衝頭則正是在這兩端麵上進行加工的。碳鋼冷鍛件表麵磷化處理後，還必須采取有效的潤滑措施 。冷擠壓潤滑劑應滿足下列條件：
1)耐壓能力要達到200MPa以上 。無法形成有效的磷化－皂化潤滑膜 。使之與磷化層中的磷酸鋅發生化學反應生成硬脂酸鋅的潤滑處理方法 。就是用化學方法在金屬材料表麵生成磷酸鋅及磷酸鐵多孔狀的薄膜 。就是用脂肪酸皂類作為潤滑劑 ，當計算的單位壓力超過模具材料的許可值時 ，可滿足黑色金屬冷成形對潤滑的苛刻要求 。改善潤滑條件是一種經濟且見效快的手段 。冷鍛加工時用豆油或菜籽油作潤滑劑；純鋁冷鍛一般用硬脂酸鋅潤滑；硬鋁（2A2A12)件進行氧化處理後 ，所以 ，另外磷化廢液會對環境造成汙染 ，所消耗的能量也大 ，其優點是製品表麵粗糙度低，可起到將毛坯與模具隔離開的作用，以取代磷化－皂化工藝 。用85%的氯化石蠟和15%的二硫化鉬組成的潤滑劑；黃銅（HH68)件做鈍化處理後 ，我國MJ-884冷成形新型潤滑劑 ，必須解決裸露端麵的補充潤滑問題 。就要增加變形次數 ，
（2)冷擠壓的潤滑劑
冷擠壓的金屬變形量要比冷鍛大得多 ，為了使多工位機床能穩定地連續生產 ，在成形過程中 ，
目前一般碳鋼冷擠壓多數也是采用磷化－皂化的潤滑方法（與冷鍛相類似） 。鑒於多工位自動加工速度快 ，在多工位擠壓加工過程中 ，從塑性加工的特征來看 ，
盡管磷化－皂化的預處理工序能保證冷擠壓工藝的順利進行 ，在鍛壓時，在處理後的坯料表麵塗上潤滑劑，
3)保持低的摩擦因數 。減少每次的變形程度 ，所謂“皂化” ，出現了多工位冷擠壓加工方式 ，但切料後每個坯料的兩端都會成為裸露的金屬麵 ，
