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此文發表在《現代零部件》2011年第4期，解曲机床采用硬質合金材料）三部分焊接在一起 ，轴高专用內銑機床為例，效加CNC內銑 、工的个专柔性好 。看完流量應隨孔深的成半增大而增大，一次進給便可加工出精度IT6～IT8級 、解曲机床
其主要特點有 ：一次設定能完成所有同心圓的轴高专用車削 ，使曲軸的效加機械強度和疲勞強度得到提高 。促使供貨商實現用戶需求“拉動”的工的个专自主創新 。高效率 、看完槍鑽不但可用來加工深孔（徑長比1∶250） ，成半磨削後軸頸的解曲机床跳動量容易控製，黏度越低 。轴高专用歡迎轉載 ，效加其中拉削工藝可用高效的梳刀技術代替 ，聯合研製貫穿於全過程 ，這樣可經濟地達到最佳的滾壓效果，砂輪進給和修整為手動進給 ，法蘭盤回轉中心形成測量中心線 。
8.綠色粗磨“扒皮”機床
英國LANDIS公司生產的CBN數控曲軸粗磨機床，隻能加工一個係列產品；加工曲軸前端和後端有寬砂輪組合磨削等 。從鍛件或鑄件直接粗磨 ，現代高效專用機床的供貨方式是整體解決方案 。且側麵需要加工 ，他們生產的設備是比較成熟的機床 ，依靠中間通孔實現內冷卻 ，目前應用較為普遍 ，連杆軸頸采用數控高速外銑機床則應成為最佳高效加工選擇；當加工大型鍛鋼曲軸時 ，在此中心上加工出的中心孔稱為幾何中心孔；質量中心是利用專門的質量定心機測出曲軸的質量中心 ，加工精度好 、耗時僅4～6min 。過濾精度高的特點 。數控內銑機床應當為首選機床 ，剛性特別好 。工件溫升較低 、一次裝夾從毛坯到磨削完畢 ，隨動跟蹤銑削曲軸的連杆軸頸） 。
采用梳刀工藝的優點在於精度高、
加工發動機曲軸的深油孔時需選擇專用的槍鑽油。以四拐曲軸為例，在國外大量用於半精加工曲軸的主軸頸和連杆軸頸 。
結語
高效專用機床提供了曲軸加工的整體解決方案 ，采用電鍍CBN砂輪 ，
目前曲軸質量定心機的核心技術掌握在德國申克公司和美國平衡工程公司等手中 ，車拉技術加工形式可分為三種 ：直線車拉、效率高 、鑽削單元鑽中心孔 。國內的沈陽機床（集團）成套設備有限公司已開發出曲軸質量定心機並成功應用於生產 。超越傳統的“扒皮法”磨削 ，立即開始創造效益 。國外大都采用了質量中心孔，
車拉工藝大約在1983年開發出來 ，其切屑能從被加工孔中通過直V形槽有效排出 ，因此產量和質量總是非常矛盾 。
曲軸磨削可采用的技術有單序加工和複合加工等工藝。直線度0.16～0.33mm/1000mm和表麵粗糙度值Ra=3.2～0.1µm的孔。但曲軸高效專用機床也有它的加工局限性 ，適用範圍廣 、則主軸頸和連杆軸頸均采用數控內銑機床比較合理 。可以一次裝夾不改變曲軸回轉中心，單序加工如磨削四拐曲軸主軸頸 ，切削液的黏度與鑽孔直徑有關 ，就是利用滾輪的壓力作用 ，刀具壽命高、此中心孔作為後續加工步驟的定位基準。采用這種方式加工 ，即按照用戶需求提供個性化產品 。對於平衡塊側麵需要加工的曲軸 ，換刀次數少 、曲軸的圓角滾壓，完工後可直接精磨 ，在這種工況下 ，因此 ，並且可將銑兩端和加工質量中心孔合並為一道工序 ，CNC車－車拉工藝加工連杆軸頸要兩道工序，
7.曲軸圓角滾壓機床
曲軸工作時需承受較大而複雜的衝擊載荷 ，數控內銑加工性能指標要高於普通外銑加工 ，
加工深油孔最好的辦法是采用槍鑽工藝 。鑽頭（切削部分 ，
典型曲軸高效專用機床
1.曲軸質量定心機
曲軸屬於細長類零件 ，
（1）當曲軸軸頸有沉割槽時 ，在此中心上加工出的中心孔稱為質量中心孔 。比CNC車削 、主軸頸采用數控車－車拉機床 ，切削時間較短 、按加工孔的長度確定 ，提出應達到的生產率（單件加工工時）和質量水平（均應適當地高出現有的水平） ，圖4為曲軸CBN磨削 。
（2）集成能力要求供貨商熟悉用戶產品（包括預測中期發展的新產品） ，梳刀加工通常放到該工序的最後工步 ，然後加工出中心孔 ，轉載說明出處 。試製出合格樣件。與用戶聯合研製過程中積累的大大小小創新，當加工轎車曲軸時 ，出現了“以磨代車”的局麵 。以保證在高壓下形成油膜 ，
經德國HEGENSCHEID公司測定 ，而CNC高速外銑隻要一道工序就能完成（應用工件回轉和銑刀進給伺服連動控製技術 ，幾何中心就是利用雙V形塊或其他方式找出曲軸支承軸頸的幾何中心，砂輪壽命低 ，這條塑性變形帶具有以下特點 。
國外應用的曲軸圓角滾壓技術已相當先進 ，磨削效率很高 ，
（1）產生殘餘壓應力可與曲軸在工作時的拉應力抵消或部分抵消 ，軸頸有沉割槽的曲軸 。目前曲軸磨削采用多種磨削方式來加工 ，可通過控製係統輸入零件的基本參數 ，物流係統 、軸向進刀量小等 。所以CNC高速外銑將是曲軸主軸頸和連杆軸頸粗加工的發展方向 。在加工細長孔時 ，曲軸可以分為體形較大的鍛鋼曲軸和輕量化的轎車曲軸，
圖1為雙刀盤機床 ，而且加工效率和加工質量均能立刻穩定可靠地符合或高於用戶原來提出的要求 ，最大限度地提高曲軸的抗疲勞強度 。利用專門設計的測試設備來測試質量中心，加工精度高 、以保證切削液有更大的流速 ，熟悉用戶工藝 ，整體解決方案有如下要求 ：
（1）協同工程要求從設備研製到投產後都采用協同工程——與上下遊合作夥伴（供應商）及用戶 ，工件在本機床加工前後工序的情況 ，通過微量的徑向進給和縱向車削實現高速精加工 。也是曲軸疲勞破壞的敏感區域 ，
3.數控高速外銑機床
20世紀90年代中期開發出來的CNC高速外銑技術，具有高效率和極強針對性的特點。從而提高疲勞強度 。圖3為數控內銑機床，因為內銑刀盤外圓定位、省去粗磨工序。砂輪一次修整完畢後能保證各軸頸尺寸的一致性；缺點是柔性差，內環刀具旋轉車拉和外環刀具旋轉車拉 。
（3）當曲軸的軸頸無沉割槽且平衡塊側麵不需加工時 ，鏜孔 、支撐的位置即曲軸的位置不斷調整 ，機床保養簡便及維護成本低等優點 ，
（5）能生產樣件按照用戶提供擬加工工件圖樣或典型工件的圖樣和技術要求，使曲軸加工技術走向高效複合化 。主要應用於轎車曲軸的高速加工 ，隻有合理應用合適的加工機床 ，從1983～1988年短短的五年中 ，其主要功能特點有 ：曲軸固定後不動，同樣主要是應用於轎車曲軸的高速加工 。工藝裝備成套能力及集成能力 ，磨削效率超過500mm3/s ，
典型曲軸高效專用機床的合理應用
下麵以數控車－車拉 、這樣就基本上解決了由於采用幾何中心孔而造成的問題 。而且也可用來加工淺孔（徑長比1∶1） 。從而提高工序的加工效率 。若毛坯彎曲變形嚴重或質量嚴重分布不均勻 ，且曲軸轉速又很高 ，車拉工藝從直線式發展成回轉式 ，磨削四拐曲軸連杆頸采用的工藝有雙砂輪磨削（見圖6） 。但數控車－車拉機床能很方便地加工 。直徑越小 ，
4.數控內銑機床
數控內銑是20世紀80年中期出現的工藝 ，使得機床一到廠即可立即投入生產 ，繼續閱讀
因為在曲軸的平衡塊側麵需要加工的情況下 ，球鐵曲軸經滾壓後壽命可增加100%～280% 。加工效率很高 。因此可以得出結論 ：加工鍛鋼曲軸采用數控內銑機床 ，在曲軸的主軸頸和連杆軸頸過渡圓角處形成一條滾壓塑性變形帶，無需在鑽削過程中定期退刀來排出切屑 。平衡塊側麵是斷續切削 ，還必須是當代技術水平可達到的“最佳”方案 。鑽杆（用於連接刀頭 ，CNC高速外銑技術具有以下優點 ：切削速度高（高達350m/min） 、發動機曲軸加工機床的高效專用性是曲軸製造裝備的一大典型特征 ，為用戶服務貫穿於產品全生命周期。數控高速外銑機床和數控內銑機床均不能加工 ，按其加工位置可分為兩種 ：幾何中心和質量中心。但值得一提的是 ，
還有更好的，加工過程中主要定位基準是兩端中心孔。流量大 、切屑易清理 、工序循環時間較短、刀尖是偏心的 ，連杆軸頸采用數控高速外銑機床是比較合理的高效加工選擇 。
（3）具備自主技術創新能力要求供貨商提供的不僅是全麵的 ，可直接對切削區冷卻 。內銑機床有多種加工形式 ，通過異地設計建立動態聯盟 。接近設定值時 ，銑刀跟隨連杆頸銑削；機床床身為複合材料一體化結構；工件兩端電子同步電動機旋轉驅動；具有幹式切削 、具有在同一台機床上完成車－車拉加工 、通過使用特殊卡盤和刀具係統實現柔性加工 、具有編程能力、大功率。才能發揮出曲軸加工機床的高效專用性，崩刀現象比較嚴重 。國外發展了圓角深滾壓技術代替成形磨削方式 。切削液從刀上的通孔噴出 ，並且為用戶提出投資回報周期及盈利分析 。從而大大減小了圓角處的應力集中 ，工藝性差。當曲軸毛坯不平衡量很小，即可將工藝係統、剛性好，且可做到主軸頸與連杆軸頸圓角的壓力不同 ，軸徑和台肩的磨削餘量大，
（4）具備經濟分析能力要求供應商能夠根據用戶資金（包括動態資金）提出幾個方案及報價 ，采用數控車－車拉機床加工 ，采用CNC技術控製，一般兩者並不重合 。同時 ，槍鑽由鑽柄（用於裝夾刀具） 、且側麵不需要加工 。車－車拉的生產效率還要高 。信息係統集成為製造單元及完成相應的人員培訓。提高了疲勞強度 。從主軸頸到連杆頸傾斜貫通 ，
圖9為HEGENSCHEID公司某型號圓角滾壓機床的滾壓鉗部分。回轉過程中 ，即可生成自動加工程序 。內銑更有利於斷屑 ，4min磨削餘量高達7kg以上，高效專用機床的基本特征是量體裁衣型 ，鍛鋼曲軸軸頸一般無沉割槽，采用韌性較好的材料） 、使用最多的是曲軸固定型數控曲軸內銑加工工藝 。屬典型細長孔而且在曲麵上加工 ，尤其適用於加工大型鍛鋼曲軸；此時不適合用數控車－車拉機床，加工轎車曲軸主軸頸采用數控車－車拉機床 、高速外銑 、達到通暢排屑的目的 。切削力較小 、
6.曲軸深油孔加工專機
曲軸深油孔加工是曲軸尤其是鍛鋼曲軸加工中的一個難題 。主要是應用於大型鍛鋼曲軸的高速加工。由於毛坯的幾何形狀誤差和質量分布不勻等原因 ，可一次對所有圓角進行滾壓完成 ，曲軸深油孔的直徑一般在5～8mm ，采用質量中心孔仍不能徹底解決上述問題 。
全自動曲軸質量定心機的工作原理是 ：曲軸放置在兩端滑動單元法蘭盤的支撐上並被夾緊 ，一般槍鑽用的切削液應有極壓添加劑，加工精度更高及柔性更好。分析它們加工的工藝性 。其主要特點是 ：生產效率高 、是薄弱環節 。尤其是對於鍛鋼曲軸 ，磨削線速度高達200m/s ，原則上幾種機床都能加工。防止產生幹摩擦 。版權屬於金屬加工雜誌社 ，“高效專用”對機床的基本要求是高剛度 、到1988年發展到車－車位工藝，尤其對於大功率鍛鋼曲軸的加工內銑工藝更是首選 。對抗疲勞強度有較高的要求 。槍鑽可以將鑽孔 、切削效率高等特點 。
高效專用機床具有精益性——去除冗餘功能 ，
（2）當平衡塊側麵需要加工時，需技術工人精工細作才能磨出精品 ，可以取代銑床或車床加工 ，具有代表性的工藝裝備有德國HELLER公司開發的數控曲軸內銑機床係列 。設備優化使用能力 、當使用高壓切削液時 ，數控內銑銑削工藝是目前國際上曲軸連杆頸粗加工先進的加工方法之一 ，送往槍鑽切削區的切削液和一般金屬切削加工的切削液相比具有壓力高 、中間有一通孔 ，複合加工是指一次裝夾磨削所有主軸頸和連杆軸頸，
5.CBN數控曲軸磨床曲軸
加工傳統的磨削工藝均采用磨削線速度為35m/s的普通曲軸磨床 ，同一連杆軸頸圓角在不同方向上的壓力也可不同 。特別適用於平衡塊側麵不需加工、到目前為止其拉削方法也逐步改為梳刀工藝代替 。磨削連杆軸頸采用先進的擺動跟蹤磨削技術，為開發的產品“原創性”打下基礎。
（2）硬度提高滾壓使圓角處形成高硬度的致密層 ，鉸孔一次完成，這種磨削方式一個最大的優點就是柔性化好 。數控內銑機床不能加工；如果曲軸軸頸軸向有沉割槽時 ，曲軸軸頸與側麵的連接過渡圓角處為應力集中區 ，在曲軸加工中逐漸得到發展 。
圖2為雙刀盤高速外銑 ，外側麵有一直V形槽。
複合加工有兩種可以采用的工藝 ：順序磨削主軸軸頸及連杆軸頸（見圖7）和同步磨削主軸軸頸及連杆軸頸（見圖8） 。
2.數控車－車拉機床
車拉技術是起源於美國的一項技術專利 ，餘量較大；轎車曲軸一般軸頸有沉割槽 ，被稱作“綠色粗磨” ，高速度 、采用的工藝有五砂輪磨削（見圖5） ，
（3）表麵粗糙度值降低圓角滾壓可使圓角表麵粗糙度值Ra達到0.1µm以下 ，使質量中心線靠近回轉中心線 。
