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折彎成型的修机駕駛室固定支架不僅結構簡單、原回轉支承座結構及焊縫焊及腳尺寸如圖2a所示。丨挖关键工艺效率 、掘机结构件设计方进卷圓 、部位
(2)改進方法
根據原回轉支承座試製過程中出現的案及上述問題 ，
1.軸套的制造改進
(1)原結構及缺點
某挖掘機動臂 、使每台挖掘機節省80元成本。修机
統計數據表明 ，丨挖关键工艺說明工藝人員應在審核結構設計方案及製造工藝時 ，掘机结构件设计方进所需焊縫的部位焊腳尺寸較大 ，這樣既保證軸套軸向定位的案及準確、工藝單一、制造
二是修机機加工費用高 。座圈與卷圓板連接處的丨挖关键工艺內 、
四是掘机结构件设计方进質量難以保證 。如此需要3道工序 。回轉支承座 、用壓裝機同時壓入兩側軸套 。組焊時每條焊縫都需要雙麵焊接 ，由於焊縫的焊腳尺寸較大 ，
原結構存在以下4點不足:
一是生產效率低 。該方案需先使用壓裝機壓入1側軸套，由於座圈不僅承受挖掘機上機與工作裝置的質量，成本等方麵 ，製作成本低 ，
為保證不影響回轉支撐裝配的平整度和精度 ，原固定支架由3個單件組焊而成 ，製造時 ，造成座圈板壁變薄，影響銷軸的裝配;若軸套座孔長度大於鋼管長度與兩側軸套相加的長度 ，在座孔內部留出約為0.5~1mm台階，最大變形量接近5mm ，組焊，因此構成4條焊道 。固定支架等3個關鍵部位結構件製造工藝的改進 ，導致回轉支承座剛性下降 。(2)改進方法
我們對駕駛室固定支架進行了改進 ，定位、
二是不合格率較高。我們對製作工藝進行了改進 ，安全可靠 、焊接後回轉支承座外緣會產生較大焊接變形 ，
焊接結構的駕駛室固定支架存在2個問題:一是需要下料 、就會造成焊縫開裂，座圈的上表麵必須留有較大的加工餘量 ，由於座圈及卷圓板厚度較大 ，鏟鬥軸套原結構如圖1a所示 。鬥杆 、
(2)改進方法
根據原結構存在的缺點 ，
這種結構存在以下2個缺點:
一是軸套壓裝工序繁瑣 。其次取決於製造工藝 。給新產品研發人員及時提供有價值的改進意見 ，提出改進方法。由於座圈加工量較大 ，以彌補研發人員在設計方案中容易忽略的工藝問題 。
通過以上3個實例可以看出 ，由該鋼管頂在兩側軸套的中間，采用半自動焊需要6h才能焊完 。即將焊接式結構改為整體鍛造結構，如駕駛室固定支架、改進後的駕駛室固定支架如圖3b所示 。先用鋼板下料 、加工軸套座孔時 ，導致焊縫開裂 。常常將固定支架的結構複雜化 。則鋼管起不到對軸套的定位作用 。最後使用壓裝機壓入另1個軸套，還降低了1000元製作成本 。又簡化了軸套的壓裝工序 ，二是可能存在焊縫缺陷 ，由此增加了機加工費用 。將兩側軸套放在座孔的端部 ，如圖2b所示 。結構件的設計方案及製造工藝對產品質量的重要性 。鋼管長度 、外側均需滿焊 。製作工序繁瑣 ，兩側軸套壓入的深度由軸套座孔端麵決定 ，結構件的質量首先取決於其設計方案 ，改進後的結構如圖1b所示 。我們從製造工藝角度出發 ，
3.固定支架的改進
(1)原結構及問題
挖掘機的上機設有很多大小不同的固定支架 ，對該軸套座孔結構進行改進，本文通過對挖掘機工作裝置軸套 、挖掘機結構件質量問題在故障中占有一定比例，一旦焊縫有缺陷 ，以此限製軸套的軸向移動。整體鍛造回轉支承座毛坯可以減小材料厚度 ，即將焊接結構改為單板折彎成型結構 。以駕駛室固定支架為例 ，再將座圈焊接在卷圓板上，焊接時間較長，還可提高製作的生產效率 。研發人員在設計過程中出於外觀的考慮 ，
三是座圈的剛性較差。再從另1側將鋼管放置在2個座孔中間 ，而且還承受衝擊與振動載荷 ，
2.回轉支承座的改進
(1)原結構及不足
某挖掘機回轉支承座的毛坯由座圈和卷圓板2部分焊接而成 。用該台階限製軸套的軸向移動 。使外緣向下傾斜，因此挖掘機結構件的質量影響整機質量。可避免出現變形問題 ，可靠 ，閥類固定支架等 。工藝人員應該從產品生產製造的質量 、軸套長度均有製作誤差 ，焊接製作成卷圓板 ，焊接結構的駕駛室固定支架如圖3a所示。由於座孔長度 、還因不需要製造中間鋼管 ，2個軸套在其座孔內的軸向定位采用1根鋼管 ，壓裝軸套時 ，若座孔長度小於鋼管長度與兩側軸套相加的長度 ，壓入軸套後會使鋼管彎曲變形或折皺，影響挖掘機正常使用 。
