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合模過程中 ，合抽方便後續模具的芯压安裝與維護；底座與上蓋處采用斜導柱滑塊抽芯機構脫模 。中心螺紋孔與底座相互之間有垂直度要求 。铸模收縮率3‰~9‰（因收縮條件改變而有所不同），设计
1零件工藝分析
圖1所示為光學測量器械水準儀的多滑外殼 ，其中3處為斜導柱滑塊機構 、块复設計壓鑄模時須在這兩處設置好加工餘量 。合抽
2.2型腔布局
鑄件尺寸不大 ，尺寸36.5mm會偏小 ，空間充足的部位采用7根φ8mm圓推杆推出 ，該處成型零件采用鑲件結構，以保證模具的使用壽命 。以保證粗糙度要求 。且要保證與X基準麵的平行度公差為0.05mm，且鑄件壁厚較薄 ，在進料時受到阻力較大 ，且在類似模具中已應用 。模具首先沿PL處分型 ，尺寸要求較高 ，減少渦流 ，由於拔模斜度及空間窄小問題 ，成型零件易磨損 ，流入渣包後，多個方向都需要與相應零件配合 ，由於凸模 、掉落至預先做好防摔措施的壓鑄機出料位置 ，且要保證與X基準麵的平行度公差為0.05mm ，鑄件表麵多為曲麵 ，節省了模具的安裝時間 。
圖3成型零件
物鏡連接處采用液壓抽芯機構 ，該鑄件采用壓鑄模成型，
圖4滑塊抽芯機構
由於物鏡孔是深孔 ，先將液壓抽芯機構複位，熔體澆注末端采用了渣包處理，4個滑塊材料均選用8433模具鋼。更換時需要拆卸整個上模或滑塊 ，降低生產合格率 。1處為液壓抽芯機構 。
所有滑塊抽芯結束後 ，
圖7推出機構
5冷卻係統設計
各處滑塊體積較小 ，鑄件內部結構複雜 ，型芯采用鑲嵌方式 ，分流錐到進料位置采用環形澆口 ，鑄件作為光學儀器的一部分 ，檢查壓鑄模熔料口及成型部位有無殘渣 。
（5）φ43.4mm孔的表麵粗糙度須低於μm ，質量較輕，鑄件32及其渣包都會留在下模 。液態鋁合金的密度為2.4g/cm³ 。模具成型部分由上模、滑塊12先由液壓機構進行複位運動 ，低鉻、開模完成後，理論上可以布置在左右兩端 ，冷汙金屬液 ，通過經驗分析可知 ，為保證推出平衡且有足夠推出力 ，選擇在圖5所示物鏡配合的左端；如果選擇側澆口從待成型鑄件外殼表麵進料 ，同時為保證加工餘量 ，抽芯距離較長 ，把51mm尺寸加大了0.3mm 。該單型腔模具模架尺寸為600mm×550mm ，之後進行人工分離 ，需要較大的抽芯力 ，而且會使凝料去除難度增大。根據企業的壓力機等相關設備 ，現將滑塊位渣包溢流口厚度減至0.8mm ，采用1模1腔布局。壓鑄機模板帶動模具下模套板6向下運動進行開模 ，為保證模具質量和鑄件表麵粗糙度 ，穩定流態 ，又可以控製生產成本。鑄件容易脫膜 。由於底座端部圓環較薄且窄 ，型芯處冷卻水路直徑為φ12.0mm ，由於滑塊與楔緊塊之間相互運動 ，若沒有即可進行合模繼續壓鑄 。在尺寸36.5mm上增加0.1~0.3mm的加工餘量 ，在設計時應考慮加工和裝配兩邊滑塊時留有足夠的修模餘量 。而根據滑塊斜導柱的布置 ，
滑塊Ⅰ成型水準儀的底座 ，
（4）底座端麵距離中心51mm ，最後上 、
圖2分型麵設計
模具成型零件如圖3所示 。由於其使用環境大多是在戶外工地 ，
2分型麵與成型零件設計及型腔布局
2.1分型麵與成型零件設計
根據鑄件結構特點進行分型設計，同理 ，鑄件內、還使鑄件表麵質量難以保證 ，但結構複雜 ，凸模 、但是分析時發現鑄件外表麵多個部位存在分型痕跡 ，
圖9模具結構
1.上模套板2.斜導柱3.耐磨塊4.滑塊鑲件5.滑塊Ⅱ6.下模套板7.墊塊8.限位釘9.推板導柱10.螺釘11.螺釘12.滑塊Ⅳ13.抽芯滑塊14.耐磨塊15.螺釘16.斜導柱17.滑塊鑲件18.耐磨塊19.滑塊Ⅰ20.推杆固定板21.推板22.推板導柱23.推杆24.複位杆25.下模板26.成型塊27.成型塊28.澆口套29.螺釘30.固定環31.上模板32.鑄件
3個滑塊在開模時完成抽芯動作，外拔模角度為0.5°~1°（因拔模深度有所不同） ，模板處冷卻水路直徑為φ22.0mm ，並且滑塊Ⅱ也存在1個同軸的淺孔。底座由幾個圓柱體組合而成 。同時為了避免質量過重 ，完成淺孔的側抽芯動作。如圖5所示 。隨著壓鑄機壓力達到鑄件的閾值即可進行下一壓鑄周期 。導向部位采用綜合性能好的鋼材 ，滿足脫模要求 。如果不采用耐磨塊 ，如圖6（a）所示 ，如圖6（b）箭頭處 。如果機械加工餘量過小 ，便於其後續更換與維修 。下模在分型麵處合模完畢，
（3）由於物鏡與目鏡兩邊孔的同軸度公差都是φ0.05mm ，該推出機構通過現場生產實踐證明可行 ，
為了保證外殼的外觀質量 ，經分析驗證 ，所有渣包用渣帶連接 ，需要單獨使用四軸加工中心加工，可以使用成型部件與渣包槽之間的間隙排氣 ，凹模結構複雜 ，最後進入渣料緩衝帶 ，導致尺寸偏小 ，凹模設計 ，高鎢的模具鋼 ，滑塊Ⅱ與滑塊Ⅲ采用了成型部位與導向部位分離的設計 ，外觀四麵為鼓形圓筒，壓鑄機頂出裝置推動推板帶動推杆固定板20和推杆23運動 ，最初按照鑄件實際擺放位置進行凸 、所以在實際生產中需要保證足夠的加工餘量 。加工要注意同軸度要求 ，
（1）在尺寸36.5mm 、設計了與上模一體的楔緊塊提供鎖緊力，要使用多個銅電極加工 ，外形尺寸為82mm×104mm×173.4mm ，滑塊Ⅱ與滑塊Ⅲ成型部位采用耐高溫材質 ，影響外觀質量 ，完成端蓋處的抽芯動作 。
滑塊Ⅰ要求底座端麵離中心距離51mm ，如圖7所示 。滑塊19對稱麵的斜導柱也會推動滑塊Ⅲ（見圖4） ，空間狹窄，故滑塊內未設計冷卻水路 。使用壽命為8萬模次 。不需要增設排氣槽 。分離後還需打磨用於後續加工 。鑄件被推杆完全推出後，包緊力大的部位應增加推杆數量，當金屬液填充完型腔 ，但在鋸渣包時廢料容易崩入鑄件 ，物鏡裝配處由於孔距較深 ，為了保證鑄件外觀良好 ，並到達限位塊所限製的最大位置 ，接著液壓抽芯機構將帶動滑塊12進行抽芯運動 。
圖1外殼結構
通過經驗和理論分析可以得出鑄件的成型難點 ，澆注係統結構如圖6所示，所以采用普通線型冷卻水路，良品率就會降低，采用液壓抽芯機構脫模；目鏡配合處采用斜導柱滑塊抽芯機構脫模；兩側麵的微調機構比較小 ，不僅增加打磨的工作量，這既可以保證鑄件成型質量，如圖8所示
圖8冷卻水路
1.上模芯水路2.下模芯水路3.鑄件
6模具工作過程
模具結構如圖9所示，該壓鑄模的精度要求由切削加工保證 ，將51mm尺寸加大了0.3mm 。而上模與下模由於材料的冷卻收縮 ，
圖6澆注係統結構
4推出機構設計
分析成型鑄件發現，空間狹窄的部位采用3根φ6mm圓推杆推出 。磨損較大，設計了耐磨塊並安裝在滑塊上 。各滑塊分型麵如圖2所示。因此在設計之初就對其模具結構進行改進。節省了生產成本 。導致端麵尺寸51mm加工餘量不足 ，底座配合處有圓柱度要求，下模和4個滑塊共同組成 ，鑄件的脫膜包緊力主要由滑塊承受，滑塊位的渣包溢流口厚度原為1.3mm，會在外表麵的分型處留下澆口痕，對於細長孔采用鑲嵌式結構成型，又能降低生產成本 。型芯材料為低碳 、φ27mm處 ，上蓋處均采用傳統的斜導柱滑塊機構抽芯 ，使其向外運動 ，在考慮傳動平穩性 、既能保證成型一致性 ，包緊力小的部位可適當減少推杆數量 ，沒有加工餘量 ，又保證了充填質量 。複位杆24會帶動推杆固定板推板推杆23複位 。目鏡、滑塊Ⅳ設計了液壓抽芯機構 。
（2）φ8.6mm孔處由於熱脹冷縮的原因 ，這些渣包渣帶後期會隨著鑄件一起被推出 ，生產效率降低。既保證了熔體充填速度 ，
圖5下模型腔布局
3澆注係統與排氣係統設計
通過對鑄件形狀進行分析 ，不能采用鏜孔加工 ，因此使用壓光刀進行加工 ，對於4處抽芯機構的分型 ，3個斜導柱滑塊抽芯機構由斜導柱帶著剩餘3個滑塊複位，滑塊抽芯機構如圖4所示 ，模具設有4個抽芯機構，其次，
圖10零件實物
▍原文作者 ：張家民1吳光明1戴二林2張國慶1
由於淺孔和深孔同軸 ，同時 ，筒殼鑄件壁厚較薄 ，同時還需采用高速數控加工工藝和線切割工藝 。在保證表麵統一的原則下 ，以便排除型腔內的氣體、模具的澆口位置集中且分布均勻 ，提高了鑄件合格率 ，高鉬、不同於深孔抽芯滑塊的設計 ，並將澆口兩側的氣體排除 。對幾何公差的要求較高 。鑄件進行打磨和機加工後如圖10所示。而是在渣包位置采用推杆推出，導致安裝時間延長 ，其餘的底座 、難免磕碰擠壓 ，
（6）主視圖的2個螺紋孔是在圓弧麵上，鑄件外表麵不設置推杆推出，經保壓 、
