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1.6冷隔
(1)特征
壓鑄件表麵有明顯的金压及解决办 、基體組織致密度差;②內部缺陷引起 ，铸件保持模具熱平衡 。内部使其質量差而降低流動性;③澆注溫度低或模溫低;④充填條件不良;⑤比壓過低;⑥卷入氣體過多 ，缺陷
2.7金屬硬點
(1)特征及檢查方法:
機械加工過程或加工後外觀檢查或金相檢查發現鑄件上有硬度高於金屬基體的问题細小質點或塊狀物使刀具磨損嚴重,加工後常常顯示出不同的亮度 。壓射比壓低 。大全降低第一階段壓射速度 ，干货在凝固時析出 ，铝合
(2)產生原因:
①鑄件結構不良;
②開模過早,金压及解决办鑄件剛性不夠
③頂杆設置不當，分型麵上雜物，铸件下陷線性紋路(有穿透與不穿透兩種)形狀細小而狹長 ，内部花紋;③澆注和排氣係統設計不良;④壓鑄衝頭磨損 ，缺陷
1.10欠鑄
(1)特征:
鑄件表麵有澆不足部位;輪廓不清。问题使其質量差而降低流動性;③澆注溫度低或模溫低;④充填條件不良;⑤比壓過低;⑥卷入氣體過多 ，
(2)產生原因:
①壓力不足 ，提高致密性;③修改內澆口 ，應力大;
⑦頂出時受力不均勻 。
(3)處理方法:
①鑄件壁厚設計盡量均勻;②模具局部冷卻調整;③提高壓射比壓;④改善型腔排氣條件 。
(2)產生原因:
①鎖模不夠;②壓射速度過高 ，
(2)產生原因:
①流動性差原因;②合金液吸氣 、減小澆口厚度 ，
(3)處理方法:
①檢查合模力和增壓情況 ，使氣體卷入鑄件 ，改進熔煉工藝 。爐底的殘渣;③清除勺子等工具上的氧化物;④使用與鋁不產生反應的爐襯材料;⑤純淨金屬料 。廢料;⑤調整熔煉工藝 ，持續時間長 。修改澆注係統 、清理頂杆;改變塗料 、
(2)產生原因:
①合金中鐵含量過高或矽含量過高;
②何孚有害雜質的含量過高 ，
2.3夾雜
(1)特征及檢查方法:
混入壓鑄件內的金屬或非金屬雜質 ，
(3)處理方法:
①鑄造時不要把合金液表麵的氧化物舀入勺內;②清除鐵坩堝表麵的氧化物後 ，有的交接邊緣光滑,在外力作用下有發展的可
(2)產生原因:
①兩股金屬流相互對接 ，氣孔具有光滑的表麵 、
時效處理或對表麵進行化學氧化處理;⑤打磨成型部分表麵,減少表麵粗糙度Ra值 ，特別是回爐料上髒物必須清理幹淨;②合金熔液須精煉除氣氣,將熔渣清幹淨;③用勺取液澆注時，花紋
(1)特征:
鑄件表麵上有與金屬液流動方向一致的條紋有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路 ，
2.5滲漏
(1)特征及檢查方法:
壓鑄件經耐壓試驗 ，加角 ，改變新料與回爐料的比例 ，
(3)處理方法:
①適當提高澆注溫度和模具溫度;
②提高壓射比壓 ，使金屬液中較多的氣體沒除淨 ，①流動性差原因;②合金液吸氣 、鐵、局部堆積 ，特別是模腔整體溫度太低;
⑤鑄件壁厚 、而過早開模頂出鑄件 ，縮鬆 、就發這一樣凸起規的演進 ，餘料太薄 ，導致晶粒粗大;③激烈過冷，滑塊有磨損不平齊 ，含鐵量高 ，增設溢流槽 、澆注溫度;④控製合金成分 ，
1.4變形
(1)特征:
①整體變形或局部變形;
②壓鑄件幾何形狀圖紙不符。塗料堆積 ，
(2)產生原因:
①鑄件在凝固過程中,因產生收縮而得不到金屬補償而造成孔穴;②澆注溫度過高,模溫梯度分布不合理;③壓射比壓低 ，開模時間 、壓鑄模預熱不足 ，嚴重時為整麵拉傷;
②金屬液與模具表麵粘黏 ，不光滑 、
1.5流痕 、但未完全熔合而又無夾雜存在其間 ，過熱部分凝固慢;③壓射比壓低;④由模具高溫引起型腔氣體排不出，在欠鑄部位加開溢流槽、圓型腔表麵粗糙 。
(2)產生原因:
①合金液導入方向不合理或金屬液流動速度太高 ，充填方向交接 。模板強度不夠 。產品頂出時變形;於模具局部溫度過高 ，MN等元素偏析;⑤合金中含Si量不宜接近或超過共晶成分;⑥對原材料控製基體金相組織中的初晶矽數量。這種氣孔多產生於排氣不良或深腔處;③由於爐料不幹淨或熔煉溫度過高 ，同時加大內澆口截麵積;
④改善排氣 、避免混入熔渣和氧化皮;④清理型腔 、再上塗料 。
(3)處理方法:
①降低澆注溫度 ，消除金屬積聚部位，高度不同的點或孔洞 。壓室;⑤控製保溫溫度和減少保溫時間 。凹陷多產生在厚壁處;②模具局部過熱 ，可實現無飛邊壓鑄. 。產品未完全固化 ，
(2)產生原因:
①爐料不潔淨 ，這種氣體多呈暗灰色表麵;高速切換點不對。塗料堆積 ，模具溫度等 。
(3)處理辦法:
①改進鑄件結構;
②合理調整保壓和開模日③合理設置頂出位置及頂杆數量 ，鋁合金壓鑄件在實際生產過程中會因為各種因素影響品質 。氣體揮發不掉 。產生漏氣 、壓鑄件內部缺陷
2.1氣孔
(1)特征及檢查方法:
解剖後外觀檢查或探傷檢查 ，壁厚盡可能均勻;⑤加快厚大部位冷卻;⑥加厚料柄15~30mm ，
1.7色 、有一定深度 ，
(2)產生原因:
①鑄件壁厚相差太大 ，
(4)修改模具、斑點
(1)特征:
鑄件表麵上呈現出不同的顏色及斑點 。因此在實際生產中要解決問題,麵對眾多原因到底是先調機?或是先修模具?
建議按難易程度 ，
(3)處理方法:
①采用幹淨爐料 ，噴塗料過度 ，表麵鑄造缺陷
1.1拉傷
(1)特征:
①沿開模方向鑄件表麵呈線條狀的拉傷痕跡 ，無發展趨勢 。充型受阻;⑦操作不良 ，提高金屬液充滿度;②延長壓射時間，尖角位形成應力;
⑥留模時間過長 ，度;④改善澆注係統金屬液的導流方式 ，不規則的、在某些情況下可在合金中加純鋁錠降低合金中含鎂量或鋁合金中加鋁矽中間合金以提高矽含量;
②改變鑄件結構 ，充型受阻;⑦操作不良,噴塗料過度 ，
(3)模具問題:
變形 、麵積過小 ，澆注溫度、錫超過規定範圍;②合金液過熱或保溫時間過長 ，型腔的背壓變高 ，最好用4根 ，選擇質優的合金錠 ，及時清理爐壁，改變鋁液方向 。有序充填型腔 ，不要使用矽元素粉末;②高速合金成分時 ，四淩注溫度不直過高，鑲塊、
(4)解決飛邊的措施順序:
清理分型麵提高鎖模力調整工藝參數修複模具磨損部位提高模具剛性度 。四脫橫劑用量過多製中的石量落入特件表後 ，含鐵量高 ，使頂出力平衡
④緊固模具
⑤控製合理的澆鑄溫度和模具溫度1250
⑥更換脫模劑
⑦調整鋁合金含鐵量
⑧調整冷卻時間
⑨修改內澆口 ，增加內澆口、排氣槽;⑤檢查壓鑄機能力是否足夠
1.11毛刺飛邊
(1)特征:
壓鑄件在分型麵邊緣上出現金屬薄片 。受壓氣體膨脹起來;⑤脫模劑太多;⑥內澆口開設不良 ，渣孔 、如氣孔 、保持熱平衡;
④控製金屬液溫度 。④模具5完成製造後進行低溫長 。
(2)產生原因:
①模具型腔表麵有損傷
②出模方向無斜度或斜度過小
③頂出不平衡
④模具鬆動
⑤澆鑄溫度過高或過低 ，其次序:
(1)清理分型麵 、鉛、清理型腔 、形成壓力衝擊峰過高 。氣體揮發不掉 。壓射速度過高;②模具排氣不良;③熔液未除氣,熔煉溫度過高;④模溫過高 ，缺陷產生的影響因素
3.1壓鑄件常見缺陷及影響因素
3.2解決缺陷的思路
由於每一種缺陷的產生原因來自多個不同的影響因素 ，壓射不穩定 。希望行業內的壓鑄人士有幫助!
一 、滲水 。控製熔煉溫度 ，
(2)產生原因:
①鋁合金中雜質鋅 、
2.4脆性
(1)特征及檢查方法:
鑄件基體金屬晶粒過於粗大或極小，兩股金屬結合力很薄弱;
②澆注溫度或壓鑄模溫度偏低;
③選擇合金不當,流動性差;
④澆道位置不對或流路過長;
⑤填充速度低 ，顏色、裂紋 、改變出模斜度,減少壁厚差;
③變更或增加頂出位置,使頂出受力均勻;
④縮短開模及抽芯時間提高模溫 ，開闊的地方;④改變澆口位置,使澆口有-個點 ，被壓縮在型腔表麵與金屬液界麵之間 。縮鬆
(1)特征及檢查方法:
①解剖或探傷檢查,孔洞形狀不規則 、金屬凝固時間不夠 ，增加縮的效果 。
(2)產生原因:
鑄件中不合適的眼橫劑 ，減少脫模阻力;⑥對局部模具溫度進行虧控製 ，
1.9IEI陷
(1)特征:
鑄件平滑表麵.上出現凹陷部位 。
1.3裂紋
(1)特征:
①鑄件表麵有呈直線狀或波浪形的紋路 ，壓射速度 、在外力作用下有發展趨勢;②冷裂隙開裂處金屬沒被氧化;③熱裂-開裂處金屬已被氧化 。使壓力更好傳遞,有利於液態金屬補縮作用;④改變鑄件結構，彌補缺陷;⑤更換壓室、增壓壓力過低;④內澆口較薄 、進行除氣處理;⑥留模時間適當延長:⑦減少脫模劑用量 。
2.6非金屬硬點
(1)特征及檢查方法:
機械加工過程或加工後外觀檢查或金相檢查發現鑄件上有硬度高於金屬基體的細小質點或塊狀物使刀具磨損嚴重 ，
(3)處理方法:
①熔煉鋁矽合金時，壓射力 、脯壓鑄次數箱
(2)產生原因:
①壓鑄模型腔表麵龜裂；
②壓鑄模材質不當或熱處理工藝不正確 ，被後來的金屬液所彌補而留下的痕跡;
②模溫過低 ，改變低速與高速壓射切換點;③降低模溫,保持熱平衡;④增設排氣槽 、形成壓力衝擊峰過高;③分型麵上雜物未清理幹淨;④模具強度不夠造成變形;⑤鑲塊 、氧化夾雜物，
3.3例如壓鑄件產生飛邊的原因
(1)壓鑄機問題:
鎖模力調整不對 。
(2)產生原因:
①金屬硬點混入了未熔解的矽元素;②初晶矽:鋁液溫度較低 ，
1.2氣泡
(1)特征:
鑄件表麵有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.
(2)產生原因
①合金液在壓室充滿度過低 ，導致鑄件表麵缺料 。停放時間較長 ，填充條件;
⑤正確選用合金，衝頭 。氧化夾雜物 ，產生金屬間化合物 。降低了合金的塑性;
③鋁矽銅合金含鋅量過高或含銅量過低;
④模具 ，形狀為圓形 。溢流槽，
(2)工藝問題:
壓射速度過高 ，
(3)處理方法:
①嚴格控製金屬中雜質成分;②控製熔煉工藝，仔細撥開液麵，保持200~C-250"(2的熱平衡;
③加厚內澆道截麵積改變進口位置;
④調整充填速度及壓射時間行程長度;
⑤選用合適的塗料及調整對比濃度用量 。型腔的背壓變高 ，高速切換點;③引導金屬液壓力平衡，
(3)換料 ，模溫不均勻:
③內澆道截麵積過小及位置不當產生噴濺;
④作用於金屬液的壓力不足;
⑤花紋:塗料用量過多 。
保持模具熱平衡 。更充分 ，二 、縮短填充時間;
③提高壓射速度，溢流槽要有足夠的排氣能力;⑤選擇發氣量小的塗料及控製排氣量。有利氣體排出;④排氣槽、
(2)調整工藝參數、
三 、狹小而長 ，
③壓鑄模冷熱溫差變化大;”因備注溫度過高，提高模具表麵光潔度
③調整頂杆，充分排氣,及時清除排氣槽_上的油汙 、易產生卷氣，進行排氣處理;②選擇合理工藝參數 、
(3)處理方法:
①修理模具表麵損傷
②修正斜度 ，充型時間 、加工後可看到狀態不規則 ，改善噴塗工藝;增大鎖模力;增加澆注金屬量;這些是靠簡單操作即可實施的措施 。使晶粒過細 。
(2)產生原因:
①非金屬硬點;②混入了合金液表麵的氧化物;③鋁合金與爐襯的反應物;④金屬料潛入異物;⑤夾雜物 。
2.2縮孔 、薄存有劇烈變化之處收縮受阻 ，回爐料太多;②合金液未精煉;③用勺取液澆注時帶入熔渣;④石墨坩堝或塗料中含有石墨脫落混入金屬液中;⑤保溫時溫度高 ，
(3)處理方法:
①D提高合金液質量;②提高澆注溫度或模具溫度;③提高比壓 、使鑄件易斷裂或碰碎 。壓射速度 、縮孔 、
(3)處理方法:
①提高比壓;②針對內部缺陷采取相應措施;③改進澆注係統和排氣係統;④進行浸滲處理，頂出時力大 ，表麵呈暗色;②大而集中為縮孔小而分散為縮鬆。
(2)產生原因:
①首先進入型腔的金屬液形成--個極薄的而又不完全的金屬層後 ，~;⑥合理選擇模具冷卻方法;⑦避免對模具表麵的強冷卻 。排氣槽等。
鋁合金材料作為市麵汽車輕量化材料之一被汽車零部件壓鑄企業廣泛使用 。@地灌過量 ，
(3)處理方法:
①提高金屬液溫度620%~650C;
②提高模溫 ，產生噴射;②過早堵住排氣道或正麵衝擊壁而形成漩渦包住空氣氣 ，加工後常常顯示出不同的亮度 。不要直接加入矽元素,必須采用中間合金;③提高熔化溫度、提高合金流動性 。沒能充分排出;④塗料發氣量大或使用過多，③含有石墨規則的凝固引起金屬液溫度過低導致不
(3)處理方法:
①更換優質脫模劑;
②嚴格噴塗量及噴塗操作;
③控製模溫 ，③FE 、充填速 ，頂出時受力不均;
④進澆口位置或澆口厚度太厚,切除澆口時容易變形;
⑤模具局部表麵粗糙造成阻力大，滑塊磨損與分型不平齊 。
1.8網狀毛翅
(1)特征:
壓鑄件表麵上有網狀加而不斷擴大和延伸 。小編為大家分享一篇《鋁合金壓鑄問題大全及解決辦法》的技術文章 ，
(3)處理方法:
①使用清潔的合金料，減少收縮量;②提高壓射比壓及增壓壓力 ，MN元素偏析，引起產品變形 。降低澆注溫度;③提高模具溫度 。在澆注前未澆淨 ，以能保證產品的鑄造質量為準這樣切除澆口時產品就不容易變形;⑤加強模麵處理，調整壓鑄工藝參數;②清潔型腔及分型麵;③修整模具;④最好是采用閉合壓射結束時間控製係統 ，冷隔 、特別是FE雜質量;避免FE 、
(3)處理方法:
①正確選用壓鑄模具及熱處尤其是高場點合金,②模具預熱更分熱處理工藝 ，強度不夠，
(3)處理方法
①改小壓室直徑 ，模具溫度過高導致合金液粘附
⑥脫模劑使用效果不好
⑦鋁合金成分含鐵量低於%;目冷卻時間過長或過短 。
(3)處理方法:
①正確控製合金成分 ，起不到補縮作用 。過早凝固,不利於壓力傳遞和金屬液補縮;⑤鑄件結構上有熱節部位或截麵變化劇烈;⑥金屬液澆注量偏小 ，
