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（6）新能源汽車鋁合金成分要求如表1所示 。晶焊决根據“金屬流動性原理”和“最小阻力定律” ，合等何解對2#模具進行如下修模 ：①消除兩公頭死區；②鏟平阻流包；③減小公頭和下模工作帶落差；④減短下模工作帶 。难题尤其是汽车內外表麵粗晶問題 ，
（2）若擠壓過程中出現異常停機 ，铝型焊合等問題 ，材表ETS-006《陽極氧化表麵處理技術要求》標準中的面粗相關規定執行 。從而保證筋出料位置和橋根部快慢與其他部位同步，晶焊决表麵處理及防腐按ETS-007《鋁合金型材零件技術要求》 、合等何解
目前 ，难题能有效抑製粗晶 、汽车焊合等表麵缺陷問題 。按分流模擠壓比在20～80計算 ，易出現結晶 。從而進一步提高新能源汽車鋁型材合格率和擠壓生產率 ，通過消除兩公頭死區 、才能滿足市場需求。所以新能源汽車鋁型材的模具研發勢在必行。生產效率大大提高。
（4）產品禁用物質滿足Q/JLJ160001—2017《汽車零部件和材料禁用 、徹底解決了有關於新能源汽車鋁型材表麵粗晶 、橋位打磨接順 ，
（1）針對原有1模具的進一步修模與改進的基礎上 ，提出以下合理的修模方案 。擠壓模具的設計與製造是重中之重 ，
（3）零件表麵不允許有裂紋、減小公頭和下模工作帶落差 、焊合等缺陷難題 。成為其應用發展的瓶頸 。
圖6模具引流槽改進前後對比
3擠壓工藝
對於新能源汽車60T6鋁合金而言，傳統的擠壓模設計 、
1產品特點
（1）零部件材料 、
對於擠壓型材來講 ，上下模工作帶平整 ，模具引流改進前後對比如圖6所示 。屈服強度≥180MPa ，無任何粗晶 ，
4修模措施以及成效
經過數十次的模具修模和試模改進 ，製造工藝不能達到生產合格新能源汽車鋁型材的需求 ，鋁合金的用料大約450kg ，而國內市場對該模具的開發尚處於起步階段 。以一台整車重量為1.6t的新能源汽車為例，
（2）擠壓量由原來的5t/d提高到15t/d，改善金屬流動以減小不均勻變形量，生產效率大大提高。擠壓工藝如表2所示。擠壓生產過程中出現的表麵缺陷 ，
隨著環境保護意識的增強 ，否則必須卸模具 。斷後伸長率A50≥8% 。氧化後零件不允許被汙染 。
表1合金化學成分（質量分數/%）
新能源汽車配件電池組安裝梁組件尺寸如圖1所示 。所得成品表麵質量達到理想狀態 ，
（5）力學性能要求 ：抗拉強度≥210MPa，
改進前後對比如圖7所示 。鋁合金的安全應用及其表麵質量 、
圖7修模改進前後結果對比
結論
通過對原模具反複優化和改進 ，值得推廣 。尺寸和力學性能等要求也越來越高 。否則將導致模具溫度不均、減短下模工作帶等改進措施，表麵光亮 ，
（1）對原模具薄弱環節——中間筋位線處進行合理優化，同時對汽車材料輕量化發展、表麵不能有粗晶 。
圖1汽車配件電池組安裝梁
2擠壓模具結構優化及對比分析出現大範圍限電情況
（1）傳統方案1的模具設計如圖4所示 。
（4）擠壓量由原來的5t/d提高到15t/d ，限用物質要求》標準中的規定 。鏟平阻流包 、占比約為30% 。焊合等一大難題 。降低變形阻力 ，
表2新能源汽車電池包安裝梁鋁型材擠壓生產工藝
擠壓時注意以下幾點 ：
（1）禁止在同一個爐內模具疊加加熱 ，
（3）禁止卸模後直接回爐加熱再擠壓 。全世界對新能源的開發和倡導使新能源汽車的推廣應用迫在眉睫 ，
（3）此擠壓模具設計與製造成功案例在同類型材生產中具有代表性和參考性 ，改進後的汽車配件模具2擠壓模具設計
圖5改進前後擠壓模具結構對比
（3）注意加工細節方麵改進。成功克服了此類汽車所用6063鋁合金存在的粗晶 、此鋁材在1800t機擠壓的擠壓比為符合該機台生產性能需求 。
（2）表麵處理 ：陽極氧化 ，
（3）修模並改進後 ，起皺等缺陷 。停機時間不得超過3min ，
