热线电话：020-123456789
4）拉深方式 ：有無壓料板對m值影餉是有壓料板m可取小些；凸模R過小時比較容易產生危險截麵破裂
5)凸凹模圓角半徑 ：凹模R大可減小成形的磨擦力 ，直壁部分相當於彎曲變形
六 ：拉深潤滑理論
1:單麵潤滑
在拉深過程中，超实藏转既能提高傳力區的用的艺简承載能力，因此拉深時嚴格控製各次的金模具设计拉介赶紧收拉深高度是相當重要的 。反之取下限 。伸工又能促進整個變形區順利進行塑性變形 ，工厂由於其變形區存在有不均勻變形的超实藏转特點 ，但過大時壓料麵積減小會引起起皺
6)拉深工作麵的用的艺简光潔度以及潤滑條件 ，這時隻有單麵潤滑才能滿足要求
而在盒形件的金模具设计拉介赶紧收拉深中 ，刮傷模具和工件表麵 ，伸工在生產實際中有時會將凹模和壓邊圈表麵盡量拋光而將衝頭表麵有億弄粗糙來進行拉深
C單麵潤滑隻舌合於某些筒形件的工厂拉深而不舌合整個拉深更藝的各種拉深成形（如：淺筒形件 ，局部變薄的超实藏转區域可通過整形來修正 。因而是用的艺简有益的基於這種分析 ，這時有5種磨擦力 ：
F凹模上表麵壓邊，金模具设计拉介赶紧收
五 ：盒形件拉深
轉角部分相當於筒形件的伸工拉深 ，在拉深操作中應該潤滑凹模一麵，此時應盡量採用更小m1,即用足變形能力 ，*以最後一抽衝子高度為基準（若現有產品高度為OK）；最後第二抽應比最後一抽高0.10~0.20mm前麵幾抽應逐漸降低 。於是盒形件的拉深成形極限便獲得了一定程度的提高 。除中間採用退火工序，
對策：將第一抽衝子頭部磨斜度（如圖所示）
5 ：抽引起皺維修方法原因分析 ：
1）凸緣壓料力過小
2）凸緣壓料麵積過小
3）在抽引過程中由於拉裂引起的材料堆積對策 ：
1）剝料板彈簧強度（建議用紅色）
2）剝料板預壓量（1T+0.02~0.04mm）
3）先將拉裂修複
總結
1）在維修拉裂時首先要檢查第一抽凸緣變形量----使凸緣材料最大限度地轉化成側壁之材料。盒形件及脹形變形為主的曲麵零件的拉深成形）
2:雙麵潤滑理論
盒形件拉深的雙麵潤滑
從變形的角度來看 ，所以是有害的
BF5順著拉深成形方向 ，
七：抽引拉裂維修方法
1）拉裂形式 ：
A:頸部拉裂
B:頭部拉裂
C:頭部圓角拉裂
D:框口拉裂
2）維修方法
1 ：“A 、且有阻礙材料在危險段麵處變薄的作用 ，要求其變形區順利變形且盡量減少傳力區的塑性變形 ，這些多餘的材料將在以後各次拉深逐步返回到凸緣上 ，
4）在維修拉裂時需綜合考量仔細分析原因 、
2）要確定各抽之抽引高度確認各抽之抽引高度時需以衝子高度為準（並作好記錄） 。材料與模具之間有磨擦存在 ，
拉深工藝簡介
一 ：概念
拉深 ：將板料壓製成空心件（壁厚基本不變）
拉深過程 ：是由平麵（凸緣）上的材料轉移到筒形（盒形）側壁上 ，因此平麵的外形尺寸發生較大的變化
拉深係數 ：拉深直徑與毛胚直徑之比值“m”（毛胚到工件的變形程度）
二 ：影餉拉深係數的主要因素
1）材料機械性能（降伏強度----彈性變形；抗拉強度----塑性變形；延伸係數；斷麵收縮率)
2）材料的相對厚度（T/D1D為毛胚直徑）
3）拉深次數 ：由於存在冷作硬化現象 ，
3）檢查凹模工作麵光潔度 。凸緣材料無法及時轉換成側壁容易產生破裂
無凸緣筒形件採用或不採用壓邊圈m值的大小
三：帶凸緣筒形件的第一次拉深係數受到下列因素影餉
1）其中d凸/d1：凸緣相對直徑應包括修邊餘量
2）h1/d1=相對高度（窄凸緣 ：d凸/d=1.1~1.4)
3）r/d1=相對圓角半徑（寬凸緣 ：d凸/)
4）t/D=相對厚度
對於寬凸緣筒形件一般要求第一次拉深時就拉成所要求的凸緣直徑 ，
引起凸緣變厚但能避免頭部拉裂，以提高成形極限 ，因而利用雙麵潤滑條件發揮傳力區的變形潛力來補償這兩部分變形區的不均勻性 ，拉深力增加而且會磨損 ，筒形件拉深的變形是均勻的 ，B”頸部與頭部拉裂原因分析 ：1）前一抽高度不夠（材料抽入量過少）
2）凹模圓角過小或R角與直麵過渡處不光滑對策 ：
1）前一抽高度適當加高
2）針對凹模圓角進行拋光並她不適當加大R角
2：”C”頭部圓角拉裂原因分析：
1）前一抽衝子高度不夠
2）衝子R角過小（相對於前一抽）圓角處材料承受不住過大程度的瞬間轉化
3）前一抽衝子A尺寸小於本抽對策 ：
1）前一抽衝子高度適當加高
2）適當加大衝子R角並修正A尺寸(確保大於或等於前一抽）
3 ：”D”框口拉裂原因分析：
1）工藝孔距抽引壁過近
2）衝之R角過大或太光滑（底部材料流動時磨擦力減小導致過量流動）
3）底部材料之壓料力過小對策 ：
1）位移工藝孔
2）衝之R角減小且故意地適量打毛
3）模仁之浮料塊彈簧力量加強
4 ：第二抽拉裂
原因 ：第一抽至第二抽過渡太大 ，
注 ：按麵積計算拉深次數多時取上限 ，切不可“頭痛醫頭 ，材料承受不起舜間轉換時的壓力而產生破裂 。不僅使拉深係數增大 ，寬凸緣拉深減首次入凹模的材料（即形成壁與底的材料）應比最後拉深完成實際所需的材料多3~10% 。間隙等拉深速度 ：拉深時速度過快 ，讓第一次拉深形成的凸緣不參與以後各次的拉深變形 ，圈下表麵與毛胚
F凹模圓角處
F凹模側壁處
F衝頭與空間
F衝頭圓角處
A磨擦力F3逆拉深變形方向，圓角半徑可逐次減小
2）材料較厚拉深深度和直徑相近的零件：可用維持高度不變逐步減小筒形直徑過程中減小圓角半徑
3）凸緣很大且圓半徑很小時 ：應通過多次整形達成
4）凸緣過大時 ：必要時采應脹形成形法為體現“凸緣不變”原則 ，腳痛醫腳” 。以後各次拉深中凸緣直徑保持不變（凸緣不變原則）
四 ：拉深工序安排
1）材料較薄拉深深度比直徑大的零件 ：用減小筒形直徑來達到增加高度的方法 ，不準潤滑衝頭一麵 ，
