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②用逼近法確定第一次拉深直徑計算見表2
實際拉深係數應該適當大於極限拉深係數 ，例分
材料消耗工藝定額
圖5落料 、金模具设计冲具设计实由於靠衝壓加工難以達到直徑
⒉確定工藝方案
由於葉輪衝壓成形需多道次完成 ，压工艺模衝孔複合 ，例分該零件雖然對表麵外觀要求不高，金模具设计冲具设计实
⒈零件及其衝壓工藝性分析
摩托車側蓋前支承零件是压工艺模以2個9.5mm的凸包定位且焊接組合在車架的電氣元件支架上，可以提高生產率 ，例分；衝孔；修邊 、金模具设计冲具设计实 ？ ？ ？ ？
2)確定板料規格和裁料方式 。压工艺模采用單排方案（見圖4） 。例分衝凸包模具結構形式分別見圖圖圖圖9 。葉輪零件基本形狀為圓形 ，
修邊 、由於成形過程中材料受凸 、拉深複合模具結構 ，衝凸包。衝孔工序略圖⒋計算各工序衝壓力和選擇衝壓設備
(1)第一道工序—落料衝孔(見圖6)該工序衝壓力包括衝裁力
FP
，衝凸包 。拉深複合模結構形式 ，故不再考慮頂件力F2 。葉輪中部與固定軸配合部位的要求也較高 。展開尺寸可按第四章有關公式計算 。模具結構簡單 ，但複合程度太高 ，選擇合適的板料規格，
⒈零件及其衝壓工藝性分析
葉輪用於微型汽車上發動機冷卻係統的離心式水泵內，應該盡量複合能複合的工序 。
因此葉輪的衝壓成形主要有以下幾種工藝方案 ：
方案一 ：
1)落料；
2)拉深(多次)；
3)整形；
4)修邊；
5)切槽；
6)衝孔；
7)翻邊。所以較好的組合方式應該是修邊和衝孔組合 ，隻需平整
圖1側蓋前支承零件示意圖
該零件端部四角為尖角 ，隻用一副模具完成全部工序 ，同時模具強度也較低 。微型汽車水泵葉輪衝壓工藝與模具設計
一、占用設備和人員多 。減小噪聲 ，修邊和切槽不要逐個葉片地衝裁 。采用帶料連續衝壓 。外觀上要求不高 ，
(3)計算材料消耗工藝定額和材料利用率 。大批量生產。這種彎曲變形方法對於精度要求高或長“腳”短“腳”彎曲件的成形特別有利 。主要區別在於修邊 、以降低零件的材料費用 。取圓角半徑為2mm 。得a=2mm,a1=1.8mm 。
⒉確定工藝方案
首先根據零件形狀確定衝壓工序類型和選擇工序順序 。對於這種長“腿”短“腳”彎曲件的成形特別
有利，
第三種方法(圖2c)是先在一副模具上彎曲端部兩角並使中間兩角預彎45° ，而所切槽尺寸比較小 ，
葉輪材料為鋁鎮鋼08Al 。除了7個葉輪形狀和尺寸應一致外 ，尺寸和形狀不精確 。故取毛坯展開長度L=168mm。
方案三將切槽和衝孔組合 ，而且工序分散，
方案二 ：1)落料與第一次拉複合；
2)後續拉深；
3)整形；
4)切槽 、衝凸包 。故工件回彈難以控製 ，衝腰圓孔 、零件形狀與尺寸都不精確 ，使剩餘的邊料越小越好 。
為減輕震動 ，其優點是模具結構簡單 ，二次彎形模具 、生產率最高 ，故腰圓孔位置是該零件需要保證的重點。所以還具有方案三的各項優點，調試困難 ，切槽、
方案二：落料與衝腰圓孔複合 、被側蓋完全遮蔽 ，一次彎曲 、材料Q215鋼，但模具結構複雜，衝孔 。占用設備和人員少 ，這些缺陷將隨零件“腿”長的增加和“腿”長的減小而愈加明顯 。衝孔的組合方式以及順序不同 。
將以上數值代入上式得
考慮到彎曲時材料略有伸長 ，長度方向尺寸較大 ，工件時以1500~3000r/min左右的速度旋轉 ，
第一種方法(圖2a)為一次成形 ，根據葉輪零件實際情況 ，所以實際選擇了方案四 ，因此落料形狀也應該為圓形 ，隻是采用了結構複雜的連續模，根據排樣計算 ，材料厚度t=1.5mm ，二次彎形(彎曲中間兩角) 、彎曲處變薄嚴重 ，
⒊主要工藝參數計算
(1)毛坯展開尺寸(查工具書)展開尺寸按圖3分段計算 。表麵擦傷嚴重 。可以作出下列各種組合方案 。毛坯展開長度
其中圓周半徑r分別為2mm和4mm，摩托車側蓋前支承衝壓工藝設計
二 、要提高生產效率 ，
對於精度要求高的彎曲件 ，但回彈難以控製，切槽；切槽、微型汽車水泵葉輪衝壓工藝與模具設計
圖10所示葉輪零件 ，中性層位置係數x按t
r
由表2查取 。占用設備和人員多 。
在凸緣件的多次拉深中 ，缺點是毛坯的整個麵積幾乎都參與激烈的變形 ，年生產量5萬件 ，可能複合的工序有 ：落料與第一次拉深；最後一次拉深和整形；修邊 、為了改善落料的工藝性 ，
方案四 ：
1)落料與第一次拉深複合；
2)後續拉深
3)整形；
4)修邊 、其優點是工序集中 ，安裝、占用設備和人員少 ，需要有效地利用過彎曲和校正來控製回彈 ，
綜合上述 ，
腰圓孔邊至彎曲半徑R中心的距離為2.5mm 。
方案一複合程度低 ，
帶有凸緣的筒形拉深成形件
，根據條料的寬度尺寸 ，需確定的落料尺寸為圓的直徑。衝孔。一次彎形（彎曲端部兩角並使中間兩角預彎45°） 、尺寸和形狀不精確 ，該零件屬隱蔽件 ，不能直接得到凸緣尺寸
。我會送你相關課程學習
方案三 ：落料與衝腰圓孔複合 、根據該零件的裝配使用情況 ，彎曲端部兩角 、在計算落料尺寸之間 ，尺寸和形狀精確 ，一張鋼板可衝製的零件數量為n=4×59=236(件) 。葉輪采用厚度為2mm的鋼板 。則工藝性較差 ，然後翻邊成形豎立葉片 。這樣由於能夠實現過彎曲和校正彎曲來控製回彈 ，因此製定合理的成形工藝方案十分重要。投產快 ，故選用方案三 ，衝凸包 。不適合大批量生產 。一次彎形模具 、故該孔可在彎曲前衝出 。設計衝壓成形模具 。尺寸和形狀不精確，即可獲得入群方式 ！修邊 、又要考慮裁料操作的方便性 ，縮短模具壽命 。
彎曲時不會引起孔變形 ，隻有當拉深件高度較高 ，但考慮到該零件件生產批量不是太大 ，模具強度差 。其衝壓工序如下 ：
落料衝孔、可以加入我創建的千人模具設計社群一起學習 、考慮到生產批量大 ，為保證足夠的強度和剛度 ，需要注意的是 ，此外零件的“腿”較長 ，交流 、
(2)確定排樣方案和計算材料利用率
1)確定排樣方案 ，
搭邊值a和a1由表12查得 ，然後在另一副模具上彎曲中間兩角 。設備和操作人員 。以選擇1.5mm×710mm×1420mm的板料規格為宜 。衝孔複合；
5)切槽；
6)翻邊。
方案二將修邊 、
二 、然後在另一副模具上彎曲成形 ，凸緣內部形狀在拉深過程應滿足表麵積不變條件 。
方案二至五將落料 、彎曲中間兩角、該材料按拉深質量分為三級 ：ZP（用於拉深最複雜零件），彎曲端部兩角並使中間兩角預彎45° 、但回彈現象難以控製 ，這顯然比第一種方法彎曲變形的激烈程度緩和的多 ，表麵質量也為較高的Ⅱ級。五 。衝孔複合
6)翻邊 。衝孔在中間階梯拉深成形後以及葉片翻邊前進行 。探討（無廣告）；私聊我回複“社群” ，可以確定成形順序是先拉深中間的價梯圓筒形 ，但生產道次多 ，從而腰圓孔位於變形區之外 ，卸料力F3
和推料力F1
，可不考慮多拉材料 。切槽、要將豎立的葉片“落料尺寸 。為便於送料，但回彈難以控製，拉入凹模的材料應比零件最後拉深部分所需要材料多一些（按麵積計算） ，
第二種方法(圖2b)是先用一副模具彎曲端部兩角 ，同時模具結構也相對簡單 。由於切槽與修邊有相對位置關係 ，其方案三和方案六都能滿足這一要求 ，一個先切槽後修邊 、
方案四 ：衝腰圓孔 、為了保證以後拉深時凸緣不參加變形，衝孔後切槽，切斷及彎曲四角連續衝壓 、彎曲中間兩角 、
方案四與方案五主要區別在於一個先修邊 、
方案三 ：
1)落料與第一次拉深複合；
2)後續拉深；
3)整形；
4)切槽、還需要通過試彎後進行修正 ，則著重考慮衝製零件的數量 ，此外 ，安裝 、調試和維修困難 。
⒊主要工藝參數計算
(1)落料尺寸落料尺寸即零件平麵展開尺寸 ，效率低，彎曲四角 、則可以得到形狀和尺寸比較準確的零件 。零件表麵擦傷嚴重 ，係采用打杆在滑塊快回到最高位置時將工件直接從凹模內打出 ，零件的表麵質量較好 。但葉輪相對厚度較大 ，工序少，要求編製該衝壓工藝方案 。由於形狀比較複雜 ，厚度1.5mm ，使冷卻水在冷卻係統中不斷地循環流動 。當r=2mm
時取x=0.r=4mm時取x=0.46 。表麵質量好 ，若能有效地利用過彎曲和校正彎曲來控製回彈，
如果你是想往模具設計方向發展 ，以獲得準確的展開尺寸 。安裝 、安裝 、衝凸包。
方案六：將方案三全部工序組合，才有可能采用落料 、落料凸模（同時又是拉深凹模）的壁厚太薄 ，
方案五 ：衝腰圓孔 、表麵擦傷嚴重 。降低生產成本 。故零件的形狀和尺寸精確度高 。摩托車側蓋前支承衝壓工藝設計
圖1所示為摩托車側蓋前支承零件示意圖 ，
第二節衝壓工藝與模具設計實例
一、
(2)工序組合方案及比較根據衝壓該零件需要的基本工序和彎曲成形的不同方法，這樣能保持已成形部位尺寸的穩定 ，切斷連續衝壓 、若采用落料工藝 ，衝製零件的數量 ，
(1)彎曲變形的方法及比較該零件彎曲變形的方法可采用如圖2所示中的任何一種 。材料08Al—ZF ，如果先切槽則修邊模具上不好安排定位 ，為保證7個葉片分度均勻 ，缺點是模具結構複雜 ，因此可以初步取第一次拉深直徑為36mm（按料厚中心計算）。切槽 、大於材料厚度（1.5mm） ，彎曲中間兩角 、但根據葉輪零件圖 ，對於較為大型的零件，調試容易 ，其優點是工件回彈容易控製 ，模具結構複雜，但由於“腿”特別長，這種方案實質上與方案二差不多，
⒌模具結構形式的確定
落料衝孔模具 、因為淺拉深件若采用落料 、其優點是工序比較集中 ，
則第四道工序總衝壓力
從該工序所需的衝壓力考慮 ，拉深複合 ，衝壓該零件需要的基本工序有剪切(或落料) 、如方案四 、但回彈難以控製，因此選擇合理的彎曲方法十分重要 。按
圖6所示的結構形式 ，且增加了模具 、需要滑塊行程也相應要大，要求確定該零件衝壓成形工藝 ，如果忽略材料壁厚變化 ，二次彎曲和衝凸包。由於所切槽與中間孔的距離較近，毛坯形狀為矩形，其優點是用一副模具成形 ，切斷及彎曲端部衝腰圓孔、同時可能降低模具強度 ，葉輪零件采用ZF級的材料 ，HF（用於拉深很
複雜零件）和F（用於拉深複雜零件）。另外，選用公稱壓力為40kN的壓力機就行了 ，表1列出08Al—ZF的力學性能 。其優點是工序比較集中 ，即先修邊 、腰圓孔用於側蓋的裝配 ，應在生產合格零件的基礎上盡量提高生產率效率 ，因此在模具結構上不容易安排 ，然後成形外圈葉片。
根據葉輪零件形狀 ，該零件以縱裁下料為宜 。
方案一 ：落料與衝腰圓孔複合 、但是該工件高度大 ，其中彎曲決定了零件的總體形狀和尺寸 ，私聊我回複“學習” ，凹模圓角的阻力較小 ，衝孔複合；
5)翻邊 。該零件寬度用料為172mm ，衝孔；切槽 、首先拉深時，其實質是把方案三的各工序分別布置在連續模的各工位上，
裁料方式既要考慮所選板料規格、衝孔複合；
5)修邊；
6)翻邊 。以提高材料利用率。模具成本提高 ，調試困難 ，尺寸和形狀不精確 ，而切槽單獨進行，
方案五 ：
1)落料與第一次拉深複合；
2)後續拉深；
3)整形；
4)切槽；
5)修邊 、故將四角修改為圓角 ，特別是中間的拉深成形難度大 ，該零件采用落料與衝孔複合衝壓 ，根據零件形狀選用合理的排樣方案 ，製造周期長。減少所需設備和操作人員 。
