热线电话：020-123456789
圖1拆垛係統
清洗
輸送設備皮帶機將拆垛機器人抓來的自动板料輸送到清洗塗油設備處 ，翻邊整形等工序後得到所需要的化生衝壓件，而伺服衝壓自動化生產線的艺装誕生即可解決上述難題 ，新材料 、伺服維修合格後再入庫 。冲压产工主要體現在以下幾方麵 ：
①伺服壓力機可在任意位置停止 ，自动此處特指視覺對中係統。化生而伺服衝壓線的艺装運用就可解決上述新產品成形需求，得到所需形狀的伺服首序成形件 ，高節拍 、冲压产工切邊 、自动自動化部分基本類似 ，化生翻邊整形等工序 。艺装手工上料等工序；
④板料傳輸無需通過皮帶機輸送 ，
節選於《鍛壓裝備與製造技術》
掃描二維碼
更多衝壓幹貨
回複關鍵字
目前大部分主機廠采用視覺對中較多 ，雖然實現了衝壓自動化生產 ，增加保壓時間 ，節能等方麵體現出明顯優勢 。滿足對產品質量及產能 、上料機器人抓取板料放置在首台2500t伺服壓力機上進行拉延工序 ，可以通過調整伺服控製係統使伺服壓力機在任意位置停止 ，材料利用率和產品質量等方麵的需求越來越迫切，為未來汽車廠規劃衝壓線的主流方向 。通常采用機械手或直線七軸[3]機器人設備，順利抓取板料，噴塗油膜麵積可調 ，工人勞動強度高 ，提高產品質量 ，通過清洗塗油後的板料 ，新工藝不斷得到應用 ，該衝壓方式亦為未來衝壓自動化線發展的方向 。皮帶機輸送至人工裝箱處 ，在產品質量 、這就要求衝壓線設備不斷改進發展 ，隨著汽車工業的發展和進步 ，進行定位 ，下料機器人將成品件抓取放置在皮帶機上 ，上料小車啟動運送到指定位置 ，
圖4對中係統
成形
上料機器人抓取板料放置在首台伺服壓力機上進行拉延 ，衝壓件成形性好 ，能生產高品質衝壓件 。後序壓機噸位一般為1000t ，
圖3德國SMT塗油機
對中
對中係統一般分為機械對中和視覺對中兩大類 ，合格品直接裝入工位器具 ，
圖8皮帶機
小結
由叉車或行車將板料運送到上料小車上 ，切邊、匹配的壓力機主要是多連杆機械壓力機 ，防止拉裂，檢驗
下料輸送一般采用兩條並行的皮帶機進行 ，
伺服壓力機數量根據生產模具工序數設定 ，然後通過傳輸機器人抓取板料進行壓力機間的板料輸送；經過後序伺服壓力機完成拉延 、目前主機廠主流清洗機為德國SMT塗油機 ，最後通過下料機器人將成品衝壓件放置到光檢帶上 ，
伺服衝壓線優勢伺服衝壓自動化線相比傳統手工機械線有巨大優勢 ，保壓時間長 ，完成拉延工序，產品品質好；
②伺服壓力機具備能量回收功能，一般按照4台或5台考慮 ，通過拍照將板料的位置信息傳輸給上料機器人 ，衝孔 、
圖5伺服壓機
上下料及傳輸
與傳統機械壓力機自動化輸送線相比較，本文涉及內容主要是指七軸機器人 ，上下料不用人工搬運；
⑦伺服衝壓線人員投入少，衝壓自動化線在汽車行業中的應用快速提高，維護便利；
⑥運動曲線軌跡可調，由工人檢驗 ，壓力機行程以及壓力機自動化匹配信息等諸多因素 ，與一些發達國家相比 ，各汽車廠家對提高生產效率 、已經不能滿足生產需求 。成本高 、生產節拍 、由拆垛小車上的磁力分張器將板料分開 ，不合格產品進入返修區 ，合格產品放置到工位器具上 ，輸送過程中及裝箱前對成品件進行人工檢驗 ，將板料放到輸送設備上 ，
伺服壓力機特點與機械壓力機相比主要特點如下 ：
①無需離合器/製動器；
②無需飛輪 、高強鋼 、衝孔、降低成本和質量提升帶來直接的經濟效益 。如圖3所示 。
圖6六軸機器人
圖7七軸機器人
下料輸送 、低成本生產的需求，基本上可以滿足絕大多數國
內主機廠生產及後期節拍提升需求；對於高速衝壓線需要采用單臂或者雙臂機械手才能實現其所需生產節拍 。生產效率高；
⑦能耗低；
⑧衝壓件表麵質量高 。工件成形保壓時間可控 ，
生產工藝及裝置
拆垛
為衝壓自動化生產線首道工序 ，從而實現板料對中。由於伺服電機的特點 ，拆垛機器人開始工作 ，直接驅動連杆機構 ，衝孔、
目前衝壓車間多為手工生產線 ，由拆垛小車和拆垛機器人組成，由叉車轉運到衝壓件庫存儲 ，無需飛輪製動器；
③無需驅動皮帶；
④無需滑塊平衡器；
⑤結構簡單 ，目前主機廠主流清洗機為德國SMT清洗機，然後再通過傳輸機器人抓取板料進行壓力機間的板料輸送 ，采用行車或叉車將需要生產的板料轉運至拆垛小車上 ，與傳統手工衝壓線進行比較 ，
結語結合目前汽車行業發展趨勢 ，壓力機間的板料傳輸 ，可選擇單麵 、伺服壓力機采用伺服電機控製 ，滑塊可以在任意位置停止 ，通過分析伺服衝壓自動化線的生產工藝及裝置，衝壓線能耗低；
③線首無人工塗油 、衝壓件表麵質量低 ，拍照將板料位置尺寸信息輸送給上料機器人 ，人工成本低 。同時匹配數控拉伸墊 ，板料經過視覺對中設備 ，並通過調整伺服控製係統使伺服壓力機在任意位置停止 ，伺服壓力機如圖5所示 。但是還沒有解決對高品質 、經過清洗機除去板料表麵的灰塵油汙 ，避免板料表麵磕碰的發生；
⑥大大減輕勞動強度，通過整線控製係統調整上料機器人抓件角度抓取板料 。翻邊整形等工序後得到所需要的衝壓件 。對中係統如圖4所示 。七軸機器人如圖7所示。得到所需形狀的首序成形件 ，首台伺服壓力機噸位可選為2500t ，達到生產所需清潔度要求，普遍存在著消耗大 、如圖2所示 。不合格品轉入返修區進行修理 。通過倒掛機器人實現線性傳輸；
⑤板料傳輸過程中相互間不會接觸 ，
伺服衝壓自動化生產線是由伺服壓力機和自動化輸送係統組成。
圖2德國SMT清洗機
塗油
經過清洗後的板料由塗油設備噴塗一層薄的油膜 ，如圖1所示為拆垛機器人示意圖 。安全環保等的要求。涉及到取件角度 、經過後序3台或4台1000t壓力機完成拉延、實現板料拆垛工序 。被輸送至對中係統正下方的過渡皮帶機上，生產效率低 ，
當前一些國內企業生產效率和經濟效益低下 ，現有的衝壓生產線 ，滿足設定的最大生產節拍上下料需求即可。完成切邊、經過清洗機除去板料表麵的灰塵油汙 ，板料表麵附著油膜有利於衝壓件成型，六軸機器人如圖6所示，增加保壓時間，為提高生產效率 、然後再通過拆垛機器人將板料放到上料皮帶機上 ，帶動滑塊上下往複直線運動 ，然後使用塗油設備噴塗上一層很薄的油膜 ，雙麵或不噴等方式 ，壓邊力可調 ，以適應汽車行業發展的新的需求 。皮帶機如圖8所示 。機器人通過調整抓取位置，
