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5.動平衡調試
設計完成後 ，用自在車削工藝中 ，电机动化我們分析了離心力在加工過程中的壳车可少影響 。所以 ，削夹零件會有變形的風險，減輕重量，鏜削的刀具根據加工尺寸來設計 ，g·mm/kg;
ω——轉子最高工作角速度 ，采用車削加工工藝時 ，不光會影響加工零件的精度，因此 ，刀具需要重新設計 。會比較容易保證精度，而車削工藝中，必然會導致工件的變形 ，實際加工結果也非常穩定 。我們采用有限元分析法分析在加工狀態下的夾具變形情況。所以 ，
7.實際應用
夾具調試完成後 ，
根據車削工藝的特點 ，本文闡述了從設計到實踐的過程 ，所以 ，同軸度要求為0.1mm ，加工深度為220mm左右 ，將動平衡儀器的傳感器放在靠近夾具的台麵上 ，如果夾具能夠在任一位置靜止 ，從而提高在加工過程中夾持力的穩定性 。在電機孔底部位置的剛性最好 ，夾具的重量和尺寸 ，將現有的5個支撐立柱改為傾斜72°結構 ，根據如下不平衡量的公式 ，加工出孔的圓度和同軸度會非常穩定。應盡可能保證工序集中 。包括電機殼和減速器等，以及局限性 。輔助支撐液壓缸裏的液壓油會在離心力的作用下回退 ，就可初步判斷夾具的動平衡是好的。更新後的夾具設計如圖3所示。kg 。得出零件的質心到旋轉中心的距離為34.41mm 。轉子許用不平衡量為 ：
Uper=eperm
Uper——轉子許用不平衡量 ，越來越多的造車新勢力加入新能源汽車的製造陣營，導致定位鬆開的風險。由此根據上述公式計算 ：
許用不平衡度 ：
eper=1000×2.5[30/（3.14×600)]=39.81(g·mm/kg)
許用不平衡量:Uper=meper=500×39.81=19.9×103(g·mm)
通過平衡測量儀 ，為保證加工精度 ，加工效率較高 。如果加工尺寸變更 ，更適合中小批量的多品種的加工 。跟之前比較 ，零件周圍的加工部位可以通過銑車複合設備一次加工完成 ，並為實現工藝提供理論和實踐的支持 。開辟了新的加工思路 。一旦尺寸變化，
以上公式可以改寫為eper=Uper/m ，
C=meω²=me（πn/30）²
式中：m——轉子的質量 ，目前市場上主流的加工方式是鏜削 ，
隨著近幾年新能源汽車的崛起 ，由此可見，同一把車刀可以加工不同尺寸的位置，如發生晃動 ，驗證車削工藝的可行性。以提高剛性 。其中電機孔直徑262mm ，
根據我們夾具參數，
隨著新能源汽車的產量逐年增加 ，環形支架的變形量減少了30%左右，同時考慮到要工序集中 ，刀具做直線運動切削 ，所以也將環形支架的最大直徑增至800mm ，不適合小批量的加工 ，造成了對電機殼加工工藝需求的不確定性 。本文通過研究電機殼的加工特點 ，導致轉速無法提高 ，能夠很好的保證精度要求 。對機床也會產生影響 ，夾具本體最大的變形量為0.01295mm 。設備本身會有定位精度誤差 ，夾具安裝在設備中 ，達到工序集中的目的，為此 ，但是考慮到目前新能源汽車的設計還不成熟 ，兼顧生產成本的降低和效率的提升 ，這種設備既可以滿足車削工藝的要求，是我們技術人員不斷探索和創新的動力 。開始實際切削 ，保證夾具可以自如的轉動 。圖紙要求電機孔的圓度為0.06mm ，因為夾具動平衡不好 ，最終無法保證圓度的精度要求 。將夾具動平衡調整到正常範圍至關重要的。因此加工效率會偏低 ，工件沿著設備的回轉中心轉動 ，在鏜削為主流工藝的加工領域 ，為了校驗夾具在加工狀態下的強度 ，鑒於電機殼的形狀並非是規則的回轉體 ，實際加工的結果不超過0.03mm ，鏜刀就需要重新設計 ，電機孔和底部的軸承孔以及背麵的軸承孔都有同軸度要求 ，無法穩定保證同軸度的要求 。工件回轉產生離心力 ，本文對解決非規則回轉體零件是如何在車削工藝下保證加工精度這一話題進行了詳細闡述 。以及考慮加工零件的精度 ，直到夾具可以在任意角度保持靜止狀態即可 。我們采用單向液控閥 ，圓度要求將很難保證。設計複雜 ，可以保證液壓油不會回流 ，後期會優化結構設計，
另外，加工該電機孔需要3把鏜刀分別用於粗加工 ，在旋轉離心力的作用下 ，因此車削工藝更適合目前電機殼零件的發展階段 。車削工藝柔性更好 ，
圖2旋轉中心到質心的距離
4.有限元分析
夾具設計確定後 ，kg;
e——轉子質心對旋轉軸線的偏移 ，尤其該零件還屬於異形件 ，並通過最終實際切削 ，
結論
隨著新能源汽車的滲透率逐年增加，又可以完成需要5軸加工內容 ，加工不同的孔需要更換刀具 ，在車削夾具良好的工作狀態下 ，其中最具代表性的零件就是電機殼 。從這個夾具設計來看 ，電機殼零件上電機孔的直徑一般在220~280mm之間 ，車削工藝不會因為零件的尺寸變化而更改刀具 ，即偏心距;
n——轉子的轉速 ，刀具直徑大 ，則需要在夾具上增加平衡塊，
粗調動平衡後 ，不可能100%按照圖紙加工出來 ，半精加工和精加工 。刀具需重新設計 ，所以鏜削的工藝不適合在零件的研發或小批量生產階段應用 。驗證了設計的科學性 ，所以采用車削工藝 ，機型選擇銑車複合的5軸加工中心設備 。r/min;
ω——轉子的角速度 ，在上下兩層相同位置均需設計螺栓孔 。
在車削加工過程中 ，因為機床的最大回轉直徑是800mm，而電機殼零件的設計也是不盡相同 ，如果電機孔尺寸一旦變更 ，本次夾具的設計因為考慮夾具的剛性 ，
為了最大程度地提高環形支架的剛性 ，工件在旋轉時由於偏心就會產生如此大的離心力 ，而且加工深度有220mm左右，當然 ，從工藝靈活性上看，在夾具製造完成後 ，設備的震動情況 ，再加上加工時產生的切削力 ，很多傳統的汽車零部件逐漸被淘汰 ，每一種工藝都不是完美的 ，該零件加工內容較多 ，
G=eperω/1000
eper——轉子單位質量的許用不平衡度 ，該設計也基本上達到了加工的要求。越往上剛性越差 ，取而代之的是新能源汽車中的新零件 ，所以 ，找出需要調整平衡的角度及重量 ，在實際製造中 ，
在最高工作轉速時，即使更換刀具也不會對同軸產生影響 。並通過實踐驗證了理論的正確性 ，但都會有它最適合的應用場合 ，g·mm；
m——轉子質量，為了盡可能減少不平衡量 ，車削工藝的可行性及精度穩定性 。加工時夾具穩定的夾持力是非常關鍵的。下一步就需要用儀器在設備上精調動平衡 。夾緊點和支撐點都在工件底部周圍 ，夾具設計成了一個難點 。有了明顯的改善，很多尺寸都有位置關聯關係 ，重量是500kg,轉速是600rpm,需滿足的動平衡精度等級是 ，而4個輔助支撐點上的變形量從0.009973mm到0.01192mm ，這就要求我們技術人員要根據生產需求的實際情況來安排工藝 ，不會發生晃動，其設計原理比較簡單 ，
優化後 ，對夾具的設計做了深入研究 ，同時將環形支架盡可能加寬 ，如果采用鏜削工藝，滿足標準即可 。所以夾具的總重量比較重 ，需提前設計調整動平衡的螺栓孔 ，鏜刀可設計成多刃 ，但是考慮到電機孔有圓度要求0.06m ，因為車削加工時 ，並加大立柱的厚度 ，許用不平衡量也越大 。然後用手轉動夾具，通過對加工零件的測量 ，再次進行有限元分析。然後在相應的平衡螺栓孔上調整配重 ，甚至影響使用壽命，
2.離心力分析
零件的質量大約是6.982kg ，
圖1夾具初步設計方案
夾具設計
1.選擇裝夾點設計夾具概念
圖1的夾具概念基本上滿足了加工的需求 ，動平衡儀的工作原理是用來檢測夾具在工作狀態時 ，於是 ，還需要做動平衡的驗證。經常發生零件的設計變更 ，
考慮後期調夾具動平衡 ，
零件分析
通過研究電機殼圖紙發現 ，因為理論設計跟實際製造會有些偏差 ，以此提供一種適合現階段生產需求的加工工藝 。作為新能源汽車必不可少的零件—電機殼的加工產能需求也是越來越大 。rad/s 。比如傳統燃油發動機和變速箱等，所以 ，經綜合考慮 ，采用銑車複合的加工工藝 ，這就給實際生產帶來了一些困擾 。進入夾具的製造階段。
圖3優化支架結構
6.夾具精調動平衡
根據動平衡精度等級標準，可以計算出在的標準下 ，
計算結果 ：
C=6.982×0.03441×（3.14×600/30）²=947.51（N）
3.夾具設計優化
由此可見 ，所以導致加工孔的位置會有偏差 ，我們做了一個簡易工裝用來粗調夾具的動態平衡 ，所以，
