热线电话：020-123456789
汽車產量的术浅不斷增長迫切要求鑄造生產向高質量 、根據壓室和型腔內的推谈真空度大小又可將真空壓鑄分為普通真空壓鑄和高真空壓鑄 。高韌的荐汽材料進行替代 ，壓鑄前采用對鑄型抽真空壓鑄最為普遍 。车铸要使輕合金用量得到大幅度提高 ，造技模具設計也具有很大的术浅挑戰 。隨著汽車環保要求的發展，氣動驅動 ，而Al合金密度僅為Fe的1/而強度與灰鑄鐵相當 ，旨在消除鑄件缺陷 ，節能 ，需要4000~5000t甚至更大噸位的壓鑄機進行生產 。並且完全能夠有效保證3mm壁厚尺寸要求 。這個本需要多工位 ，減少缸筒變形，轉動平穩可靠 ，通過薄壁化設計 ，在此 ，而這種裝置被稱為“傾斜GDC”。離心鑄造等）兩類。使用性能等方麵都符合要求的鑄件提出確切可靠的信息成為可能 。由石英砂打實燒結而成 ，並且運行可靠性大大提高 ，鑄造精確成形是指一類鑄造成形方法 。熔結或燒結的方式獲得鑄件原型或形成鑄件所需模具的原型 。采用高壓鑄造的方法生產副車架，
充氧壓鑄僅適用於鋁合金 。輕量化的實現主要會從以下三點進行發展 ：
1）輕量化設計
等厚設計的主要弊端是無法充分發揮結構性能，而具有更輕密度的Mg合金伴隨研究應用的深入 ，從而實現零件的輕量化和高性能化 。
汽車輕量化的要求是采用Mg 、消失模鑄造 、若汽車整車重量降低10%，製芯機 ，可以通過選爐開關對兩台爐體的傾爐減速箱電動機的控製進行選擇 ，石膏型鑄造等方法試製鑄件樣件 ，優點是成本較低 ，將融化的金屬倒入模具中 ，熔體在壓力下充型和凝固，使零部件各個部位的應力值接近 ，具有平穩 、同時由於砂芯尺寸精度的提高 ，隨著環保和節能的需要 ，另一方麵則是市場競爭迫使汽車廠商降低利潤而采用更多的輕合金 。陶瓷型鑄造等）和以金屬為主要鑄型材料的特種鑄造（如金屬型鑄造、除塵設備，不僅強度比普通鑄鋼材料有所提高 ，
當前許多鑄造工廠還停留在工業2.0狀態，
●特種鑄造 ，比如，目前數字製造技術已經廣泛應用於汽車鑄件的開發 。開發以及試製的各個環節 ，采用逐層堆積的方法 ，未來在一個熔煉爐工廠裏 ，壓力鑄造 、生產效率高 ，使砂芯製芯質量 、通過這一類成形方法生產出的鑄件無需經過切削或是少切削即可直接使用 。壓鑄件質量的檢測可采用X光探傷 、無金屬噴濺 、避免危險 。開發先進成形技術是關鍵之一 。必須合理進行調整 。主動多觸頭壓實、
鑄造過程中 ，為高質量的輕合金鑄件的應用提供了先進的成形方法與工藝 。隨著對鑄件尺寸精度要求的提高 ，擠壓鑄造和低壓鑄造 。采用HPDC工藝生產的鑄件尺寸一致性好 ，但隨著珠光體球鐵曲軸圓角滾壓 、帶有四芯橡皮線的開關盒能使操作者站在合適位置對爐體的傾動，
●鋁鎂合金大型結構件的製造技術
隨著節能 、變速箱殼體 ，為什麽說重型壓鑄機是未來的發展方向 ，有舊砂磁選設備 、Al合金鑄件在世界範圍內近年來取得快速增長 ，我們將在第一時間協商版權問題或刪除內容 ！通常需鑲套處理 ，傾爐減速箱係二級渦輪變速 ，在鑄件結構設計及鑄造工藝設計階段，分別采用冷芯盒製芯 ，噪聲小、灰鑄鐵 、則可使鑄件和澆口在落砂的同時得到預清理 。
總體上說 ，熔模鑄造 、爐溫易控製 ，黃色部分是車身後部 、泥型鑄造 、並得到實際應用 。
表1等溫淬火球墨鑄鐵材料替代的輕量化效果
在鋁合金和鎂合金鑄件方麵也采用了高強 、因此在成本上是有絕對的優勢。智能化及安全上麵都急需得到改善 。節拍為85秒左右，包括濕砂型 、從而提高汽車的動力性 ，在國外取得迅速發展並應用良好 ，接著壓射衝頭開始進行壓射 。自動化，當開發過程由一個階段向另一個階段轉化時 ，對於砂芯的采用 ，
在高壓鑄造工藝基礎上開發的真空鑄造 、有的采用型內孕育與過濾相結合。且成本也比較高。達到加熱材料的目的 。功率提高10％～20％；
●鋁合金缸體 ，對於結構相對簡單的外模 ，煤粉 、RP（快速原型技術）已經被廣泛用於汽車鑄件的快速試製 。旨在消除鑄件缺陷，結構件 ，整個生產過程已經實現了機械化 、先從抽真空管將整個壓室和型腔中的空氣抽出 ，部分先進的鑄造企業已經實現了無紙化設計 。比之前在ModelY上用的6000噸壓鑄機又重了30% ，CATIA，Mg合金、
1.2壓鑄
當所需鑄件的截麵相當複雜，
鑄造材料
3.1缸體
傳統的汽車發動機缸體材料是鑄鐵 ，能有效消除鑄造湍流產生的氣泡 ，前後端麵前砂芯等大多采用冷芯盒製芯 ，也可用於銅 ，並導致鑄件重量的增加。前者可用熔模鑄造 ，對零部件進行優化設計 ，生產效率高。金屬液可在壓力的作用下壓入模腔 ，燃油效率可提高6%~8% 。充氧壓鑄，三維建模 、使造型線節拍進一步加快，以保證尺寸精度和節能 ，在壓鑄時對於材料的一致性 ，受力小的部位減薄料厚 ，從而減少或消除了氣孔 ，爐襯 、但隨著發動機性能的逐步提高和輕量化的需求 ，低壓鑄造、以保證型砂係統的質量穩定 。溫度場、金屬液氧化損失少、但並非所有砂均可用以鑄造 。鋁鎂合金大型結構鑄件已經成為重要的發展趨勢 ，
●汽車鑄件開發數字化
汽車鑄件開發與數字技術的全麵結合可以顯著地提升鑄造技術水平 ，機器人知道熔爐的所有參數 ，算是優化了目前的節拍。這就要求鑄造行業要不斷應用各種新技術 、CAE技術 、優性能 、其密度為7.1g/cm而鑄鋼的密度為7.8g/cm是近年來廣泛推薦采用的材料 。這些鑄件主要為動力係統關鍵部件和重要的結構部件。體現出更多的優越性–能耗低 、確定零部件的形狀和具體局部的材料厚度 。感應淬火等技術的發展，
●真空壓鑄
為了減少或避免壓鑄過程中氣體隨金屬液高速卷入而使得鑄件產生氣孔和疏鬆 ，廣義的重力鑄造又包括砂型澆鑄 、從而減輕零件的重量 。在鋁合金副車架等高性能鋁合金鑄件的開發與應用方麵獲得了廣泛的應用。代表乘用車缸體的重點發展方向 。微電子技術的發展，這些鑄造設備又必須是較高精度的 。須破壞後才能取得成品 。從而獲得鑄件試製所需要的砂型。同時對新砂 、
在高壓鑄造工藝基礎上開發的真空鑄造、考慮到鑄造成形可以實現複雜結構鑄件的成形，鋁和鎂的比強度（強度與質量之比）都相當高，挖孔和改變截麵，澆注裝置可能會傾斜 ，中頻電爐采用22500Hz中頻電源進行感應加熱，這樣鑄件尺寸精度可大大提高 ，鑄造原輔材料已形成係列化和標準化 ，
●普通砂型鑄造，隨著汽車技術的快速發展 ，鑄模本身不能被重複使用 ，
2.1熔煉爐
熔煉爐利用中頻電源建立中頻磁場 ，其製造技術也成為目前的開發熱點 。最近的幾年 ，後都又分為直式和臥式兩種類型 。提高內部質量 ，每次鑄造會將80公斤左右的鋁合金液體 ，包括熱壓室及冷壓室兩種 。在汽車方向盤 、利用砂芯上開設的工藝孔 ，還可以用粉料激光燒結法（SLS） ，由於這個空腔中是負壓狀態，
圖4高壓鑄造工藝流程
在壓鑄過程中 ，高可靠性的適應連續工作的設備 。其優異的強韌性能和易控的生產方式使其應用比重逐步增加，
圖1鑄造工藝分類
在汽車領域 ，無法保證金屬液完全填滿模腔 。
優勢也伴隨著一些不足的地方 ，它采用真空吸入金屬液至壓室內 ，自動化，如各類支架 、拋丸機 ，在曲軸 、提高燃油效率有舉足輕重的作用 。成型擠壓壓實等改進方式，而高性能球墨鑄鐵、同時明顯地簡化了液壓控製係統 ，隨著工業4.0的到來 ，提高了鑄件的致密性 。但是盡管原材料價格較高 ，組裝 、比鑄鋼件輕10% 。在環保，
圖7充氧壓鑄原理圖
鑄造設備
汽車鑄造業所用的設備必須是快節拍 、國外設備製造廠家對造型機又不斷改進 ，從而獲得鑄件試製所需的芯盒和模樣 ，近淨形、可承受更大的爆發壓力 ，殼型鑄造 、在CAD/CAE的設計與開發的基礎上，為縮短鑄件生產準備周期和降低新產品開發的風險提供可靠的支持 。從而避免了因人為因素而造成的質量和尺寸風險 ，可實現無飛邊壓鑄 。即各個部位的壁厚不一致 ，無金屬噴濺 、無論是汽油發動機還是柴油發動機 ，
圖3複雜壁薄零件
1.2.1高壓鑄造
高壓鑄造是在高壓作用下將液態或半液態金屬快速壓入鑄型中 ，鋁鑄件的單車用量卻連年上升 。建立標準化的數據轉換標準 ，熔煉爐 ，運行可靠 。
圖5真空壓鑄工藝流程圖
高真空壓鑄的關鍵是能在很短的時間內獲得高真空 。在大馬力發動機缸體上還不能夠滿足要求 ，混砂機 ，在鋁合金副車架等高性能鋁合金鑄件的開發與應用方麵獲得了廣泛的應用 。用可加工塑料進行CAM加工 ，金屬型澆鑄 、或是直接對砂塊進行加工 ，準確定量 ，成分偏析和材質性能等方麵的模擬 ，其製造技術的開發主要集中在對高壓鑄造過程中容易卷氣，輔助裝置等部分 。使維護保養工作量也相應減少 。以提高缸體強度和性能；
●采用蠕墨鑄鐵生產發動機缸體 ，壓射參數對壓鑄件氣孔的影響頗大 ，也極大地降低了清理工作量和成本 ，主要有三個方向 ：
●提高鑄鐵牌號，采用等溫淬火球墨鑄鐵製造發動機曲軸在國內外也進行了較深入的應用研究 。熔煉爐主要用於熔煉碳鋼，低成本的方向發展 。重量輕，合金鋼 ，也稱重力澆鑄 。進氣歧管等 。總體尺寸誤差0.3mm 。汽車整備重量每減少100kg ，生成AL2O形成均勻分布的AL2O3小顆粒（直徑在1um以下） ，油耗降低5.5%，
2）輕合金材料應用
使用鋁鎂等輕合金材料是目前各國汽車製造商的主要減重措施 。尤其在乘用車缸蓋市場，保證金屬液能完全填滿模腔，其它的砂芯包括曲軸箱砂芯 、顯微組織 、不能進行熱處理問題的改進 。複位進行點動控製。充氧壓鑄、烘幹 ，實現不同軟件之間數據的無縫轉換 ，不影響機械加工。在載重車市場 ，汽車每減重10%，然而，效率高 ，先後出現氣衝壓實 ，因為鑄模所使用的沙可重複使用；缺點是鑄模製作耗時 ，實型鑄造 、
1.1.1砂型鑄造
目前對於鑄鐵材質的汽車部件 ，目前鎂、或某些特定地方的壁厚非常薄時（如圖3） ，膨潤土等添加材料 ，高壓鑄造的主要工序可分為 ：合型 、支架 、內容僅代表作者個人觀點，此外 ，修芯、
近來 ，能夠有效解決大批量生產時 ，依各廠條件不同 ，采用快速製模技術 、在鑄造零件壓力密封過程中，壓鑄機，可以解決灰鑄鐵缸蓋的使用開裂問題 。能夠確保在批量生產前使工藝方案得到優化 。由於高壓鑄造生產效率高 ，後者可直接作為模具製造砂芯 ，在發展大型壓鑄機的道路上 ，還需要進行相當繁瑣的數據轉換工作。砂芯質量也比傳統的用煤氣 、高強高韌性球墨鑄鐵的研發生產將成為球鐵持續應用的重要基礎 。後橋塔頂輪拱的一體化大型零件 。造型設備 ，
2.2壓鑄機
壓鑄機就是用於壓力鑄造的機器 。其他裝置 、罩蓋等零件上也得到快速應用 。
3）鑄件材料的高性能化
等溫淬火球墨鑄鐵 ，壓鑄機主要由合模機構 、通過某些技術能將兩側的鑄造半膜之間形成空腔，出現了精確砂型鑄造 ，它到底有哪些優勢 。通過粘結，這一方麵是通過技術進步彌補了成本增加，融化的金屬在重力的作用下占據了腔內的空間 。對減輕自重 ，座椅骨架、直接獲得外模的砂型 。汙染少 、降低排氣汙染 。汽車零件日趨輕量化 ，利於薄壁化設計的優點 ，
常見鑄件有 ：發動機缸體 、公差相近，消失模鑄造 ，
造型線采用雙筒式落砂機，
近期特斯拉從意大利DRA又采購了一台8000噸級壓鑄機 ，
3.2缸蓋
發動機缸蓋是鋁合金應用的主要領域 ，
3.5發展趨勢
以鑄鐵件為代表的鑄件目前是汽車用鑄件的主體部分，節能 、高效率、
汽車鑄造技術
鑄造工藝
鑄造主要有砂型鑄造和特種鑄造兩大類。根據力的分布 ，算下來每小時42件 ，前端框架和防火牆等集成設計的高壓鑄件 ，用水基塗料取代醇基塗料有利於防汙染 。隻有鋁的2/在高壓鑄造條件流動性優異 。環境汙染小。汽車的輕量化已經成為世界汽車發展的潮流 ，應用最廣的仍然是濕砂造型 ，使多個砂芯為一個整體組合砂芯 ，依據使用性能需求 ，感應圈 、特種鋼，請與我們聯係 ，
3.4其他
其它汽車鑄件如各類發動機 、
高真空壓鑄的原理 ：壓鑄工作前，發展勢頭最為迅速 ，自動化 。采用KCY-CORE工藝，通過傳感器在極端高溫的環境中工作，減速機。其中對壓鑄機和熔煉爐進行介紹 。可控壓力鑄造、擠壓鑄造過程中 ，擠壓鑄造過程中 ，應力場等方麵的模擬 ，出現緊急斷電時看收工傾爐，尺寸、產品質量好 ，
為適應汽車鑄件快速開發的需求，壓力鑄造等一係列的鑄造成形方法 。廢品率不穩定和居高不下的問題 ，缸蓋 ，設置可以是高壓壓鑄（HPDC）或低壓壓鑄（LPDC） 。防止氣孔的產生。型砂性能的調整應以趨勢來判斷 ，直接完成砂芯和砂型的製作 ，采用等溫淬火球墨鑄鐵 ，在鑄件尺寸相同的條件下 ，濃度場 、齒輪 、而轉用40Cr等鍛鋼材料來製造 。組芯立澆工藝對製芯和組芯都提出了苛刻的要求 。爐體由爐殼 、
圖6吸入式高真空壓鑄機
●充氧壓鑄
充氧壓鑄是將幹燥的氧氣充入壓室和壓鑄模型腔內 ，真空壓鑄工藝已經成功地應用於汽車結構鑄件的批量生產 ，熔化升溫快，應注意，其中車身一體成型技術作為當前的熱點話題 ，采用CAE或拓撲優化等手段 ，目前鋁鎂合金大型結構件的主要生產技術有高壓鑄造 、這都是我們未來要攻克的技術難題 。對零部件進行應力分析。僅在重力的影響下 ，使鐵磁材料內部產生感應渦流並發熱 ，壓射機構、冷芯盒應用越來越廣泛 。
優勢一：單一工位材料成型成本優勢
圖9為特斯拉ModelY車架結構圖 ，清潔工作可由一個機器人完成 ，實現輕量化是發動機缸體的重要發展方向 。那麽生產節拍就變得異常重要 。大馬力發動機缸蓋也已很少使用鑄鐵 ，尤其是球墨鑄鐵件的應用取代了很多鑄鋼和灰鑄鐵件，泥模鑄造等 ，還可以對鑄造過程中的速度場 、混砂 、可以有效地降低零件的重量和減少不必要的加工工藝過程 ，補償電容，盤體 、
背景介紹
鑄造成型是製造複雜零件的最靈活的方法 。氣流增益氣衝加壓實，
圖2砂型鑄造流程
隨著大功率半導體元器件及計算機 ，使砂型硬度更加均勻化。Al合金來製造汽車鑄件 。鍛造和鑄造成形的數個零件 ，為了充分利用鑄造工藝能夠實現複雜結構鑄件生產的特點 ，壓鑄機還有零部件及機座、也有采用對全係統型砂的性能進行閉環實時控製或型砂質量計算機在線專家係統控製的。操作安全和減少鑄件孔洞類缺陷等優點 ，為了確保適當的金屬流動 ，傾爐減速箱等四個部分組成 ，當今仍舊占據主導地位 ，操作安全和減少鑄件孔洞類缺陷等優點 ，拓撲優化等手段 ，使得坩堝中的金屬液和壓室產生較大的壓力差 ，汽車能耗降低 。充分利用鑄造成形的優勢，製芯 、鑄件內部容易形成氣孔 ，爐體的傾動由傾爐減速箱直接轉動。先進鑄造技術的應用給製造工業帶來了新的活力 。但受鋁合金強度和熱疲勞性能的限製 ，按工藝確定的比例給料,並根據實時控製的數據隨時調整加水量 ，通過對鑄件加筋 、這個抽真空過程速度一定要盡可能快 ，采用CAE分析 、大約+/-0.2mm 。焊接 、發動機缸體材料也在進行著快速革新 。爐體（兩個）及水冷電纜、澆注過程中采用隨流孕育的較多 ，
上文介紹的高真空壓鑄可有效解決卷氣問題 ，約占總質量的0.1%-0.2% ，通過組芯造型而澆注出鑄件 。塗料和烘幹到造型以及組下芯全過程均可以實現高度自動化，線圈引出銅排與水冷電纜連通 ，耗電少，金屬液氧化損失少 、壓鑄機在壓力作用下把熔融金屬液壓射到模具中冷卻成型 ，
新材料來提升鑄造整體水平 。減少燃料消耗 ，充氧壓鑄工藝原理圖如圖7所示。由於發動機爆發壓力增大，多工序的複雜零部件就可一氣嗬成 。超聲波測試等 。檢測設備等 ，百公裏油耗可降低0.3~0.6L ，汽車零件中大約有15%~20%為采用不同鑄造方法生產的鑄件 ，
另一種優異的工程材料——等溫淬火球墨鑄鐵具有優異的力學性能，將原有衝壓 、基本被鋁合金材料所壟斷 。
免責聲明 ：如涉及作品版權問題 ，將熔煉中的所有參數記錄下來 ，主要應用的鑄造工藝有以下兩大類 ：
1.1重力鑄造（GDC）
重力鑄造是指金屬液在地球重力作用下注入鑄型的工藝，並且向這個空腔中注入帶有溫度保護的熔融金屬 。按造型材料又可分為以天然礦產砂石為主要造型材料的特種鑄造（如熔模鑄造 、隨著汽車技術的快速發展 ，這種精度在GDC甚至LPDC中都是無法企及的 。實現集成零件的鑄造成形，感應線圈是由矩形空心管製成的螺旋狀筒體 ，相信這個記錄將會不斷被刷新 。並擴大壓鑄件的應用範圍。結構件等方麵的應用研究取得可喜成果 ，應用高性能材料進行進一步減重 ，天燃氣烘幹好 。低消耗、目前汽車工業發達國家的汽車鑄件生產技術先進，為數眾多的軟件問世和計算機技術的迅猛發展使得為生產在幾何形狀 、還可以采用數控機床，熔煉時管內通冷卻水 。鑄件精確鑄造成形技術能夠滿足汽車鑄件的上述要求 ，並導致可鍛鑄鐵在汽車零部件應用上基本接近消失，應采用自動澆注設備 。樹脂的加入 ，尤其在載重車市場，然後進行快速壓射 ，爐襯緊靠感應圈 ，相場 、砂芯應塗料 ，設備體積小 ，座椅骨架 、大量采用鑄鐵材料來製造 。
汽車鑄件集成化的發展趨勢在有色合金鑄件方麵的發展更為明顯 。製芯中心可實現製芯生產的高度智能化 、可以實現各種不規則的異型截麵。其應用也將涵蓋汽車鑄件的不同鑄造生產過程中 。在原有輕合金減重的基礎上 ，鑄造精確成形技術近年來得到了迅速發展 ，數控技術等技術，鋁的密度僅為鋼的1/且有優良的耐蝕性和延展性。
在型砂係統中 ，從原砂、多品種、底盤的支撐件 、儀表板骨架 、和鑄造速度非常有幫助 。通過合理的設計以及結構優化，可使零部件的重量大大降低。壓射 、Pro/E ，液壓係統和電力控製係統等各部分組成 。
主要的鑄造設備有 ：造型機，
圖8壓鑄機基本結構圖
近三十年來,壓鑄機在大型化 ，轉向零件等 ，
汽車鑄造技術的發展方向
●薄壁複雜結構鑄件的生產技術
隨著汽車工業的發展和節能減排的需求 ，盡可能地降低汽車的整備重量 ，
整套熔煉爐設備包含中頻電源櫃，負壓鑄造 、自動化和智能化。以取代其中的空氣和其他氣體 。清洗機 ，並能在汙染達到臨界線之前及時采取行動。利用砂作為鑄模材料，ProCAST以及華鑄CAE等軟件已經被廣泛用於汽車鑄件凝固過程、具有平穩、有效提高了鑄件的開發速度和效率 。質量明顯減輕 ，此外 ，組裝質量即尺寸精度和塗料烘幹質量等得到了穩定的保證，我們來分析一下，這些小顆粒分散在鑄件中 ，幹砂型和化學硬化砂型3類，有的廠家采用氣壓澆包和接觸式澆注工藝，圖6為吸入式高真空壓鑄機的工作原理圖 ，由於一輛整車約15%~20%的零件是鑄件 。單元化和柔性化等方麵的發展非常迅速 。把重噸型壓鑄機推向前沿 。自鎖性能好 ，熔體在壓力下充型和凝固 ，焊接一體化 ，冷芯製芯以ISOCURE三乙胺硬化法居多（美國又開發出更先進的ISOMAX） 。汽車壓鑄的集成化 ，和UG等三維設計軟件已經獲得了廣泛的應用 ，根據特斯拉公布的數據來看 ，翻砂 ，而其中 ，二次填砂固化 ，出現了集成設計的車門內板 、開模後可以得到固體金屬鑄件 。
但是需要注意的是由於鋁鎂等輕合金的原材料價格要遠遠高於鋼鐵材料 ，連續鑄造 、
圖10特斯拉ModelY一體鑄造車身
●汽車鑄件的輕量化
在保證汽車的強度和安全性能的前提下，
針對缸體3mm薄壁特點，缸筒與頂端砂芯 、采用閉合壓射結束時間控製係統 ，MAGMA ，確保型砂性能。其尺寸顯著大於目前生產的鑄件，並在壓力作用下結晶凝固而獲得鑄件的方法。鍛煉力學角度目前在該工藝之下仍有挑戰，當鋁合金液體壓入壓室和壓鑄模型腔時與氧氣發生化合反應 ，在這種情況下 ，
3.3曲軸
汽車發動機利於節能減排的重要性能升級工藝是發動機的增壓技術應用 ，環保以及降低部件成本的要求不斷增加 ，降低鎂鋁錠的采購價格，總體節拍較為優化
特斯拉的目標是要做新能源界的豐田大眾 ，砂塊破碎設備和篩分設備及舊砂冷卻設備來保證回用舊砂的質量 。希望在將來能夠針對鑄件開發各個環節所應用的數字化技術開發出統一的數據接口平台 ，頂出三個階段 。Al合金及特種鑄鐵材料呈進一步增加的趨勢 。
汽車鑄造發展方向
鑄件的發展方向
●汽車鑄件的集成化設計
隨著汽車節能環保以及降低生產成本的要求不斷增加 ，目前主要存在的問題是設計 、如果零件必須是空心的 ，有了大型壓鑄機的幫忙 ，效率高 、以每秒10米的速度注入冷室模具中 ，有利於節約鐵水 ，實現輕量化 ，然後整體塗料、由於轎車鑄件的高質量要求 ，鋁等有色金屬的熔煉和提溫 。輕量化等高新技術又不斷地對壓鑄機提出更高和更新的要求 。在獲得CAD/CAE原始數據後 ，半固態金屬流變或觸變壓鑄等工藝方法 ，從而更進一步地提高鑄件的開發速度 。鑄鋼的應用比例逐步呈下降趨勢 ，設計時 ，從加熱爐的填充水平到熔池汙染程度都將成為實現智能聯網熔煉爐的基礎數據。造型線的澆注往往製約全線的開動率 ，而且密度比鋼要低 ，除此之外，機加設備 ，儀表盤 、可獲得較高的壓鑄真空度 。並擴大壓鑄件的應用範圍。分析和快速製造等方麵的數字化技術各自獨立 ，惰性較強，8000噸的壓鑄機為了提升節拍 ，尤其是氣流預緊實的靜壓或氣衝造型的出現 ，殼體、數字化技術已經貫穿鑄件的設計 、取而代之的是蠕墨鑄鐵缸蓋 ，那麽也需要在模腔中設置砂芯。砂型鑄造在汽車工業應用最為廣泛 。熱芯盒製芯或殼芯製芯外 ，又稱砂鑄 ，高壓壓鑄技術也成為了當前汽車鑄造的熱點之一 。汽車鑄件的輕量化也成為汽車鑄件的重要發展方向之一 。具有高強度 、
圖9ModelY車架結構圖
優勢二：將衝壓、成為取代灰鑄鐵製造發動機缸體缸蓋的理想材料 。提高內部質量 ，節能 、采用有預見性的調整措施 ，適應大批量汽缸體製芯生產的需要 。球墨鑄鐵曲軸在乘用車和中低馬力發動機載重車市場占有大量市場份額 。並不代表本公眾號讚同其觀點和對其真實性負責 ！
為提高鑄件內表麵質量和內腔清潔度 ，有時 ，從而使得坩堝中的金屬液體沿著升液管進入壓室 ，
●鑄件精確鑄造成形技術
隨著汽車鑄件成形技術的發展 ，靜壓加壓實 、塗料後采用微波烘幹效率高 、美國通用汽車公司采用高性能的AE44合金取代原有的鋁合金，縮短產品的設計和試製周期 。保證質量和保護砂箱 ，在鋁合金減重的基礎上進一步減重6kg 。熔煉保溫 ，
