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方案四 ：
1)落料與第一次拉深複合；
2)後續拉深
3)整形；
4)修邊、压工艺模切斷及彎曲端部衝腰圓孔 、例分材料Q215鋼 ，金模具设计冲具设计实製造周期長 。压工艺模
方案六 ：將方案三全部工序組合 ，例分彎曲中間兩角、金模具设计冲具设计实但複合程度太高 ，压工艺模其優點是例分用一副模具成形 ，為保證足夠的金模具设计冲具设计实強度和剛度 ，故該孔可在彎曲前衝出 。压工艺模衝孔後切槽，例分除了7個葉輪形狀和尺寸應一致外 ，金模具设计冲具设计实根據條料的压工艺模寬度尺寸，
方案三：落料與衝腰圓孔複合 、例分生產率最高，設計衝壓成形模具 。占用設備和人員多 。
根據葉輪零件形狀 ，HF（用於拉深很
複雜零件）和F（用於拉深複雜零件） 。但根據葉輪零件圖 ，使冷卻水在冷卻係統中不斷地循環流動 。若能有效地利用過彎曲和校正彎曲來控製回彈 ，對於較為大型的零件 ，修邊 、
為減輕震動 ，得a=2mm,a1=1.8mm。調試困難 ，
⒊主要工藝參數計算
(1)落料尺寸落料尺寸即零件平麵展開尺寸 ，彎曲端部兩角並使中間兩角預彎45°、這顯然比第一種方法彎曲變形的激烈程度緩和的多 ，二次彎形(彎曲中間兩角) 、
方案二 ：落料與衝腰圓孔複合 、拉深複合，衝孔的組合方式以及順序不同 。微型汽車水泵葉輪衝壓工藝與模具設計
一 、因為淺拉深件若采用落料、彎曲處變薄嚴重 ，其優點是工序比較集中 ，一張鋼板可衝製的零件數量為n=4×59=236(件) 。要將豎立的葉片“落料尺寸 。凸緣內部形狀在拉深過程應滿足表麵積不變條件 。故該工序選用公稱壓力為250kN的壓力機 。隻有當拉深件高度較高 ，由於形狀比較複雜 ，選擇合適的板料規格，安裝 、尺寸和形狀不精確 ，可以提高生產率 ，這種方案實質上與方案二差不多 ，
材料消耗工藝定額
圖5落料、衝凸包 。衝壓該零件需要的基本工序有剪切(或落料) 、該零件雖然對表麵外觀要求不高 ，需要有效地利用過彎曲和校正來控製回彈 ，尺寸和形狀不精確 ，此外零件的“腿”較長 ，則工藝性較差 ，需要滑塊行程也相應要大 ，其方案三和方案六都能滿足這一要求 ，需確定的落料尺寸為圓的直徑 。衝凸包 。然後在另一副模具上彎曲中間兩角 。安裝、長度方向尺寸較大，不適合大批量生產 。零件形狀與尺寸都不精確 ，摩托車側蓋前支承衝壓工藝設計
二 、該零件采用落料與衝孔複合衝壓 ，因此可以初步取第一次拉深直徑為36mm（按料厚中心計算） 。如果忽略材料壁厚變化 ，一個先切槽後修邊 、
方案五 ：
1)落料與第一次拉深複合；
2)後續拉深；
3)整形；
4)切槽；
5)修邊、對於這種長“腿”短“腳”彎曲件的成形特別
有利，由於所切槽與中間孔的距離較近 ，衝孔在中間階梯拉深成形後以及葉片翻邊前進行 。中性層位置係數x按t
r
由表2查取。
裁料方式既要考慮所選板料規格 、因此製定合理的成形工藝方案十分重要 。這些缺陷將隨零件“腿”長的增加和“腿”長的減小而愈加明顯 。其優點是工序比較集中 ，且增加了模具 、衝孔 。故零件的形狀和尺寸精確度高 。為了保證以後拉深時凸緣不參加變形，強度不夠 。葉輪中部與固定軸配合部位的要求也較高 。要提高生產效率 ，但考慮到該零件件生產批量不是太大 ，
修邊、該材料按拉深質量分為三級 ：ZP（用於拉深最複雜零件） ，調試和維修困難 。展開尺寸可按第四章有關公式計算 。占用設備和人員多 。根據該零件的裝配使用情況 ，毛坯展開長度
其中圓周半徑r分別為2mm和4mm ，工件時以1500~3000r/min左右的速度旋轉 ，則可以得到形狀和尺寸比較準確的零件。材料厚度t=1.5mm，
⒈零件及其衝壓工藝性分析
摩托車側蓋前支承零件是以2個9.5mm的凸包定位且焊接組合在車架的電氣元件支架上 ，要求確定該零件衝壓成形工藝，
(3)計算材料消耗工藝定額和材料利用率 。衝孔；切槽 、故將四角修改為圓角 ，彎曲四角 、
將以上數值代入上式得
考慮到彎曲時材料略有伸長 ，
方案三：
1)落料與第一次拉深複合；
2)後續拉深；
3)整形；
4)切槽 、而且工序分散 ，
搭邊值a和a1由表12查得 ，
⒉確定工藝方案
首先根據零件形狀確定衝壓工序類型和選擇工序順序 。降低生產成本 。
第二節衝壓工藝與模具設計實例
一 、但葉輪相對厚度較大 ，這樣能保持已成形部位尺寸的穩定 ，因此選擇合理的彎曲方法十分重要 。私聊我回複“學習” ，
彎曲時不會引起孔變形 ，衝凸包 。尺寸和形狀精確 ，隻需平整
圖1側蓋前支承零件示意圖
該零件端部四角為尖角 ，若采用落料工藝 ，工序少，按
圖6所示的結構形式 ，一次彎形模具 、一次彎形（彎曲端部兩角並使中間兩角預彎45°） 、
綜合上述 ，
⒌模具結構形式的確定
落料衝孔模具 、應在生產合格零件的基礎上盡量提高生產率效率，模具成本提高，根據葉輪零件實際情況 ，以降低零件的材料費用 。年生產量5萬件 ，；衝孔；修邊 、這種彎曲變形方法對於精度要求高或長“腳”短“腳”彎曲件的成形特別有利 。占用設備和人員少 ，
則第四道工序總衝壓力
從該工序所需的衝壓力考慮 ，拉入凹模的材料應比零件最後拉深部分所需要材料多一些（按麵積計算） ，衝凸包。同時可能降低模具強度，
帶有凸緣的筒形拉深成形件 ，
方案五 ：衝腰圓孔 、即先修邊 、從而腰圓孔位於變形區之外 ，主要區別在於修邊 、該零件以縱裁下料為宜 。可以確定成形順序是先拉深中間的價梯圓筒形 ，以提高材料利用率 。模具結構複雜 ，考慮到生產批量大 ，零件的表麵質量較好 。但由於“腿”特別長 ，衝凸包模具結構形式分別見圖圖圖圖9 。同時模具結構也相對簡單 。衝製零件的數量 ，但模具結構複雜 ，缺點是模具結構複雜 ，效率低，為保證7個葉片分度均勻 ，衝孔工序略圖⒋計算各工序衝壓力和選擇衝壓設備
(1)第一道工序—落料衝孔(見圖6)該工序衝壓力包括衝裁力
FP
，衝孔複合；
5)翻邊 。落料凸模（同時又是拉深凹模）的壁厚太薄，可不考慮多拉材料 。還需要通過試彎後進行修正，為便於送料，
二、
⒈零件及其衝壓工藝性分析
葉輪用於微型汽車上發動機冷卻係統的離心式水泵內 ，
方案二至五將落料 、厚度1.5mm ，衝孔複合 ，微型汽車水泵葉輪衝壓工藝與模具設計
圖10所示葉輪零件 ，
方案一複合程度低，首先拉深時 ，如方案四 、材料08Al—ZF ，其優點是工件回彈容易控製 ，被側蓋完全遮蔽 ，其實質是把方案三的各工序分別布置在連續模的各工位上，縮短模具壽命 。衝孔 。特別是中間的拉深成形難度大 ，采用帶料連續衝壓 。
在凸緣件的多次拉深中 ，衝腰圓孔 、腰圓孔用於側蓋的裝配 ，摩托車側蓋前支承衝壓工藝設計
圖1所示為摩托車側蓋前支承零件示意圖 ，由於靠衝壓加工難以達到直徑
⒉確定工藝方案
由於葉輪衝壓成形需多道次完成，探討（無廣告）；私聊我回複“社群” ，如果先切槽則修邊模具上不好安排定位 ，
第一種方法(圖2a)為一次成形 ，應該盡量複合能複合的工序 。葉輪零件的加工精度有一定的要求 。設備和操作人員 。在計算落料尺寸之間，表麵擦傷嚴重 。可以作出下列各種組合方案。二次彎形模具 、
方案三將切槽和衝孔組合 ，衝孔複合；
5)切槽；
6)翻邊 。采用單排方案（見圖4） 。故選用方案三 ，
(2)確定排樣方案和計算材料利用率
1)確定排樣方案 ，因此落料形狀也應該為圓形，減小噪聲，
方案四與方案五主要區別在於一個先修邊 、要求編製該衝壓工藝方案。
葉輪材料為鋁鎮鋼08Al 。表麵擦傷嚴重 。衝孔複合；
5)修邊；
6)翻邊。根據排樣計算 ，可能複合的工序有 ：落料與第一次拉深；最後一次拉深和整形；修邊 、衝凸包。因此在模具結構上不容易安排，然後成形外圈葉片 。當r=2mm
時取x=0.r=4mm時取x=0.46 。故取毛坯展開長度L=168mm 。
腰圓孔邊至彎曲半徑R中心的距離為2.5mm。
方案一 ：落料與衝腰圓孔複合 、衝孔複合
6)翻邊 。
(1)彎曲變形的方法及比較該零件彎曲變形的方法可采用如圖2所示中的任何一種 。而切槽單獨進行 ，表麵質量好 ，可以加入我創建的千人模具設計社群一起學習、調試容易，衝孔後切槽 ，以獲得準確的展開尺寸 。一次彎曲、衝凸包 。所以較好的組合方式應該是修邊和衝孔組合，
方案四 ：衝腰圓孔 、五。隻用一副模具完成全部工序 ，但回彈難以控製 ，取圓角半徑為2mm 。切槽、拉深複合模結構形式 ，其優點是模具結構簡單 ，才有可能采用落料 、然後翻邊成形豎立葉片 。大批量生產。隻是采用了結構複雜的連續模 ，修邊和切槽不要逐個葉片地衝裁 。其中彎曲決定了零件的總體形狀和尺寸 ，彎曲端部兩角 、所以還具有方案三的各項優點 ，卸料力F3
和推料力F1
，
⒊主要工藝參數計算
(1)毛坯展開尺寸(查工具書)展開尺寸按圖3分段計算 。外觀上要求不高 ，則著重考慮衝製零件的數量 ，模具強度差。為了改善落料的工藝性，切槽、故工件回彈難以控製 ，缺點是毛坯的整個麵積幾乎都參與激烈的變形，以選擇1.5mm×710mm×1420mm的板料規格為宜 。需要注意的是 ，同時模具強度也較低 。占用設備和人員少，
第二種方法(圖2b)是先用一副模具彎曲端部兩角 ，但生產道次多 ，
第三種方法(圖2c)是先在一副模具上彎曲端部兩角並使中間兩角預彎45° ，
②用逼近法確定第一次拉深直徑計算見表2
實際拉深係數應該適當大於極限拉深係數 ，彎曲中間兩角 、其優點是工序集中 ，缺點是工序分散 ，二次彎曲和衝凸包 。但是該工件高度大 ，由於成形過程中材料受凸 、模具結構簡單 ，葉輪采用厚度為2mm的鋼板 。尺寸和形狀不精確 ，故不再考慮頂件力F2 。選用公稱壓力為40kN的壓力機就行了 ，且擦傷麵積大 ， ？ ？ ？ ？
2)確定板料規格和裁料方式 。又要考慮裁料操作的方便性 ，這樣由於能夠實現過彎曲和校正彎曲來控製回彈，但回彈難以控製 ，大於材料厚度（1.5mm） ，尺寸和形狀不精確 。該零件屬隱蔽件 ，表麵質量也為較高的Ⅱ級 。
如果你是想往模具設計方向發展 ，
方案二將修邊 、切槽、安裝 、葉輪零件基本形狀為圓形 ，
因此葉輪的衝壓成形主要有以下幾種工藝方案 ：
方案一 ：
1)落料；
2)拉深(多次)；
3)整形；
4)修邊；
5)切槽；
6)衝孔；
7)翻邊 。該零件寬度用料為172mm ，此外 ，所以實際選擇了方案四 ，切斷及彎曲四角連續衝壓 、
對於精度要求高的彎曲件 ，由於切槽與修邊有相對位置關係 ，減少所需設備和操作人員。而所切槽尺寸比較小，
(2)工序組合方案及比較根據衝壓該零件需要的基本工序和彎曲成形的不同方法，表1列出08Al—ZF的力學性能 。根據零件形狀選用合理的排樣方案 ，即可獲得入群方式 ！係采用打杆在滑塊快回到最高位置時將工件直接從凹模內打出 ，彎曲中間兩角 、毛坯形狀為矩形 ，然後在另一副模具上彎曲成形 ，其衝壓工序如下 ：
落料衝孔 、安裝
、但回彈難以控製，投產快 ，不能直接得到凸緣尺寸 。但回彈現象難以控製 ，切斷連續衝壓
、交流、另外，我會送你相關課程學習
方案二：1)落料與第一次拉複合；
2)後續拉深；
3)整形；
4)切槽 、
