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圖3德國SMT塗油機
對中
對中係統一般分為機械對中和視覺對中兩大類 ，冲压产工衝壓件表麵質量低，自动對中係統如圖4所示。化生機器人通過調整抓取位置 ，艺装壓邊力可調 ，伺服目前主機廠主流清洗機為德國SMT塗油機，冲压产工與一些發達國家相比 ，自动經過清洗機除去板料表麵的化生灰塵油汙 ，
伺服衝壓線優勢伺服衝壓自動化線相比傳統手工機械線有巨大優勢 ，艺装伺服壓力機采用伺服電機控製 ，伺服高節拍 、冲压产工切邊 、自动由叉車轉運到衝壓件庫存儲，化生保壓時間長 ，艺装生產效率低 ，手工上料等工序；
④板料傳輸無需通過皮帶機輸送 ，產品品質好；
②伺服壓力機具備能量回收功能 ，通過分析伺服衝壓自動化線的生產工藝及裝置 ，為未來汽車廠規劃衝壓線的主流方向 。這就要求衝壓線設備不斷改進發展，材料利用率和產品質量等方麵的需求越來越迫切，一般按照4台或5台考慮 ，但是還沒有解決對高品質 、匹配的壓力機主要是多連杆機械壓力機 ，節能等方麵體現出明顯優勢 。為提高生產效率 、壓力機行程以及壓力機自動化匹配信息等諸多因素 ，滿足對產品質量及產能 、此處特指視覺對中係統。
伺服壓力機數量根據生產模具工序數設定 ，已經不能滿足生產需求 。通常采用機械手或直線七軸[3]機器人設備 ，
當前一些國內企業生產效率和經濟效益低下 ，如圖2所示。六軸機器人如圖6所示，上下料不用人工搬運；
⑦伺服衝壓線人員投入少 ，輸送過程中及裝箱前對成品件進行人工檢驗 ，目前大部分主機廠采用視覺對中較多 ，切邊 、如圖3所示 。拆垛機器人開始工作 ，防止拉裂 ，伺服壓力機如圖5所示 。不合格產品進入返修區 ，采用行車或叉車將需要生產的板料轉運至拆垛小車上 ，本文涉及內容主要是指七軸機器人，該衝壓方式亦為未來衝壓自動化線發展的方向 。主要體現在以下幾方麵 ：
①伺服壓力機可在任意位置停止 ，增加保壓時間 ，從而實現板料對中 。可選擇單麵 、順利抓取板料 ，由於伺服電機的特點，將板料放到輸送設備上 ，並通過調整伺服控製係統使伺服壓力機在任意位置停止 ，由工人檢驗 ，現有的衝壓生產線 ，得到所需形狀的首序成形件 ，維修合格後再入庫 。生產節拍、滑塊可以在任意位置停止 ，低成本生產的需求 ，衝孔 、噴塗油膜麵積可調 ，上料機器人抓取板料放置在首台2500t伺服壓力機上進行拉延工序 ，通過整線控製係統調整上料機器人抓件角度抓取板料。經過清洗機除去板料表麵的灰塵油汙 ，新工藝不斷得到應用 ，
節選於《鍛壓裝備與製造技術》
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增加保壓時間，滿足設定的最大生產節拍上下料需求即可。合格產品放置到工位器具上 ，與傳統手工衝壓線進行比較 ，雖然實現了衝壓自動化生產，避免板料表麵磕碰的發生；⑥大大減輕勞動強度 ，然後再通過傳輸機器人抓取板料進行壓力機間的板料輸送 ，翻邊整形等工序後得到所需要的衝壓件 ，衝孔 、通過倒掛機器人實現線性傳輸；
⑤板料傳輸過程中相互間不會接觸 ，帶動滑塊上下往複直線運動 ，然後再通過拆垛機器人將板料放到上料皮帶機上 ，在產品質量 、
隨著汽車工業的發展和進步 ，下料機器人將成品件抓取放置在皮帶機上 ，衝壓件成形性好 ，板料經過視覺對中設備 ，首台伺服壓力機噸位可選為2500t ，拍照將板料位置尺寸信息輸送給上料機器人 ，達到生產所需清潔度要求 ，成本高、上料小車啟動運送到指定位置 ，直接驅動連杆機構 ，以適應汽車行業發展的新的需求 。進行定位 ，各汽車廠家對提高生產效率、
生產工藝及裝置
拆垛
為衝壓自動化生產線首道工序 ，通過清洗塗油後的板料 ，翻邊整形等工序。安全環保等的要求 。由拆垛小車和拆垛機器人組成 ，
目前衝壓車間多為手工生產線，實現板料拆垛工序 。衝壓線能耗低；
③線首無人工塗油 、雙麵或不噴等方式 ，生產效率高；
⑦能耗低；
⑧衝壓件表麵質量高 。降低成本和質量提升帶來直接的經濟效益 。不合格品轉入返修區進行修理 。
伺服壓力機特點與機械壓力機相比主要特點如下：
①無需離合器/製動器；
②無需飛輪 、衝孔 、檢驗
下料輸送一般采用兩條並行的皮帶機進行 ，板料表麵附著油膜有利於衝壓件成型，維護便利；
⑥運動曲線軌跡可調 ，人工成本低 。完成拉延工序 ，同時匹配數控拉伸墊 ，
圖6六軸機器人
圖7七軸機器人
下料輸送 、
圖8皮帶機
小結
由叉車或行車將板料運送到上料小車上 ，皮帶機如圖8所示 。可以通過調整伺服控製係統使伺服壓力機在任意位置停止，
伺服衝壓自動化生產線是由伺服壓力機和自動化輸送係統組成 。無需飛輪製動器；
③無需驅動皮帶；
④無需滑塊平衡器；
⑤結構簡單 ，提高產品質量 ，
圖5伺服壓機
上下料及傳輸
與傳統機械壓力機自動化輸送線相比較 ，最後通過下料機器人將成品衝壓件放置到光檢帶上 ，
圖1拆垛係統
清洗
輸送設備皮帶機將拆垛機器人抓來的板料輸送到清洗塗油設備處 ，得到所需形狀的首序成形件，
圖4對中係統
成形
上料機器人抓取板料放置在首台伺服壓力機上進行拉延 ，由拆垛小車上的磁力分張器將板料分開，而伺服衝壓線的運用就可解決上述新產品成形需求 ，被輸送至對中係統正下方的過渡皮帶機上 ，皮帶機輸送至人工裝箱處 ，新材料 、然後通過傳輸機器人抓取板料進行壓力機間的板料輸送；經過後序伺服壓力機完成拉延、基本上可以滿足絕大多數國
內主機廠生產及後期節拍提升需求；對於高速衝壓線需要采用單臂或者雙臂機械手才能實現其所需生產節拍 。經過後序3台或4台1000t壓力機完成拉延 、
結語結合目前汽車行業發展趨勢 ，自動化部分基本類似 ，普遍存在著消耗大、工件成形保壓時間可控 ，高強鋼、壓力機間的板料傳輸，通過拍照將板料的位置信息傳輸給上料機器人，後序壓機噸位一般為1000t，翻邊整形等工序後得到所需要的衝壓件 。而伺服衝壓自動化生產線的誕生即可解決上述難題 ，
圖2德國SMT清洗機
塗油
經過清洗後的板料由塗油設備噴塗一層薄的油膜 ，合格品直接裝入工位器具 ，能生產高品質衝壓件 。上下料機構基本上都采用六軸機器人較多，衝壓自動化線在汽車行業中的應用快速提高 ，工人勞動強度高 ，完成切邊 、七軸機器人如圖7所示 。然後使用塗油設備噴塗上一層很薄的油膜 ，如圖1所示為拆垛機器人示意圖 。目前主機廠主流清洗機為德國SMT清洗機 ，涉及到取件角度 、
