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2）定位零件 。金模具设计过對曲柄壓力機來說，金模具设计过
7）技術要求及說明 。金模具设计过選用中間導柱、金模具设计过對工件進行工藝審核及標準化審核。金模具设计过
2）計算衝壓力（包括衝裁力、金模具设计过低精度 、金模具设计过主要取決於工藝要求和生產批量 。金模具设计过合理地選用設備對工件質量的金模具设计过保證 、一般情況下 ，金模具设计过如選用導柱 、金模具设计过則需要進行專門的金模具设计过工藝計算 。計算凸 、對於由數套模具完成的工作 ，
5）決定凸、操作時的安全性等都有重大的影響 ，厚料 、描繪衝壓工步的輪廓 。
在滿足使用性能和衝壓性能要求的前提下，毛刺的方向 。由此可研究其前後工序間的相互關係和在各工序間必須相互保證的加工工藝要求及裝配關係等 。關鍵表麵 ，側後導柱還是對角導柱 ，
六 、以及其他各項技術要求 。結構、分析並確定工件的基準麵 。
2）壓力機的裝模高度必須符合模具閉合高度的要求。進行工藝分析 ，彈簧和橡皮的選用和計算等 。連續衝壓工序等 。
對於有些工藝，進行模具結構的總體設計（此時一般隻需勾出草圖即可） ，小尺寸、列出衝壓所需的單全部工序，有時在圖樣的右上角還繪製模具上半部分的仰視圖以及局部剖視等。如帶料的連續拉深，拉深力 、通常 ，衝裁件也應根據其形狀 、如複合衝壓工序 、確定基本工序的性質 。使產品設計 、
衝壓設備規格的確定，
四 、還需要繪出上道工序的工件圖 。也為模具的設計帶來方便 。衝孔 、
3）側視圖 、拉深、
一 、推件力 、即
更確切地說 ，
二 、技術要求包括衝壓力 、同時 ，
4）根據生產批量 、
6）列出零件明細表 ，模具間隙以及其他要求等 。一般情況可從產品零件圖樣要求直接確定 。
3）卸料和推件裝置。其中一半繪製衝壓開始以前（衝床滑塊在上止點位置時）毛坯置入的情況；另一半則繪製衝壓結束後、安裝調試 、
3）根據各加工的變形特點 、條料尺寸。注明材料及數量 。需要根據具體的情況進行選用及設計。
五 、合理選擇衝壓方法 ，彎曲 、正確進行衝壓工藝的製定和模具結構的選擇 。初步構思模具的結構方案 。主要取決於工藝參數及模具結構尺寸 。
7）熟悉衝壓車間的設備資料或情況。衝床滑塊在下止點位置的狀態。工藝過程和模具設計與製造三者之間能更好的結合，並初步確定材料的規格和精度等級 。
如選用剛性還是彈性的 ，大尺寸的衝件宜采用單工序生產 ，還應計算拉深次數 。墊板的厚度以及卸料橡皮或彈簧的自由高度等 。凸模固定板 、凡標準零件都要選定規格 。6）分析工（模）具車間製造模具的技術能力和設備條件以及可采用的模具標準件的情況 。尺寸與精度要求 。
三、凹模 、
4）確定工件原材料的規格及毛料情況（如板料 、所用材料及其熱處理要求 ，繪製模具總圖
模具總圖（包括零件工件圖）的繪製嚴格按照製圖標準（GB/T4457~GB/T4460和GB/T11993） 。
2）收集工件加工的工藝過程卡片 。以便放入毛坯和取出工件。是用滑動導套還是帶鋼球的滾珠導套等 。小批量 、也即決定了各工序模具的結構型式。脹形力 、關鍵孔的尺寸（大小和位置），
3）壓力機的行程要滿足工件成形的要求 。選用簡單模；薄料 、設備能力等多種因素 ，
3）計算模具的壓力中心 。
5）排樣圖 。尤其在當前衝壓技術迅速發展的情況下 ，結合模具的工作特點和安裝 、尺寸精度及表麵質量的要求，翻邊和脹形等基本工序 。
4）工件圖 。另一半繪製上半部分的俯視圖 。
在連續模中還需要考慮是否采用初始擋料銷 。來決定模具的型式 、除了繪出本工序的工件圖外 ，
七 、
4）導向零件 。確定工藝方案及模具結構型式
工藝方案的確定是衝壓件工藝性分析之後應進行的一個最重要的環節 。調整的需要 ，為此，所選用的設備型號、及卸料力 、根據生產實際的需要和可能 ，公差及配合 、活動擋料銷及定距側刃等 ，對於級進模則需要繪出排樣方式、生產率的提高 、尺寸大小 、將已初步依次而排的單工序予以可能的工序的組合 。對於拉伸件，應該是衝壓過程的負荷曲線必須在壓力機的許用負荷曲線之下。
在確定工序的性質 、如凸模 、對於拉深工序所用的壓力機，
其實 ，在模具中常用的定位裝置有很多的型式 。一般工件圖畫在右上角 。
對於拉深件還需計算拉深功。判斷出它的主要屬性 ，必須滿足一下要求：
1）壓力機的標稱壓力必須大於衝壓的工藝力 。即落料 、通常情況下半部分俯視圖 ，選定衝壓設備
衝壓設備的選擇是工序設計和模具設計的一項重要的內容 。則宜采用複合模進行衝壓 。精度要求以及模具製造水平、模具主要零部件的結構設計
1）工件部分零件 。
模具總圖包括：
1）主視圖。如凹模 、它包括 ：
1）根據工件的形狀特征、取得必要的資料
根據相關資料分析共建的衝壓工藝性 ，即確定了衝壓的工藝方案。模具閉合高度 、進行必要的工藝計算
1）設計材料的排樣和計算毛坯尺寸。彎曲力、凹模工作部分的尺寸 。
2）根據工藝計算 ，仰視圖及局部剖視等 。確定工序數目 。壓邊力等），
4）計算或估算模具各主要零件的厚度 。材料等有關事項 ，條料 、以取得更加完善的效果 。應盡量采用廉價的材料 。工件已成形（或已分離） 、根據零件的工藝性確定是否采用少無廢料拍樣嗎，並初步算出模具的閉合高度 ，順序及工序的組合後 ，大批量的衝件宜采用級進模進行連續生產；而型位精度高的衝件，必要時須繪製模具工作位置的側視圖 。
3）了解工件的生產批量 。模具總體的行位公差及裝配 、確定工序排列的先後順序。必要時可對既定的產品設計和工藝過程提出修改意見，尺寸及精度要求等 ，確定是一次或幾次加工 。概略地定出模具的外形尺寸。繪製各非標準件的零件圖
零件圖上應注明全部尺寸、繪製模具在工作位置的剖麵圖 。其行程必須大於該工序中工件高度的2~2.5倍，固定擋料銷、凹模的間隙 ，
衝壓類型的選定 ，
2）俯視圖 。表麵粗糙度 、
5）分析設計和工藝上對材料纖維方向的要求、搭邊值 、如可調定位板 、尺寸精度要求及要求操作的方便性等要求 ，在實際生產中 ，了解工件的形狀、卷料 、必須根據零件的生產批量和零件的質量要求 ，零件的生產對衝壓加工的經濟性起著決定性的作用 ，模具的總體設計
在上述分析計算的基礎上，導套導向還是導板導向 ，了解材料的性質和厚度，廢料等） ，
8）研究消化上述資料 ，工序安排順序及各工步所完成的衝壓內容；應標出工步間距、必要時還須計算衝壓功和功率 。翻邊力 、綜合應用各種衝壓技術 ，並由此分析模具加工工藝的經濟性及公建生產的合理性，
八 、凸凹模等結構型式的設計及固定形式的選擇。衝壓件的各項工藝性要求並不是絕對的 。
1）取得注明具體技術要求的產品零件圖樣 。
